Bei Metal’s steht das Engagement für Nachhaltigkeit und Umwelt auch im Jahr 2024 an erster Stelle. Den Planeten zu schützen – und die Gemeinschaft, in der wir tätig sind – ist uns ein wichtiges Thema und wir planen verschiedene Projekte, um unsere Green Mission weiter zu entwickeln.

Darüber hinaus ist in den letzten Jahren die Aufmerksamkeit für diese Aspekte sowohl in europäischen als auch außereuropäischen Märkten sehr hoch. Es wurden zum Beispiel einige Vorschriften eingeführt (wie die europäischen Richtlinien CSRD und CSDDD zur Förderung eines verantwortungsbewussten unternehmerischen Verhaltens gegenüber Umwelt und Menschenrechten), die Unternehmen dazu drängen, sich zunehmend klar und transparent zu Umwelt-, Sozial- und Governance-Themen zu äußern. Ebenso zeigen sich auch die anspruchsvollsten Kunden an die Umweltauswirkung der Produktion und des erworbenen Produkts interessiert.

Deshalb haben wir eine Reihe von Maßnahmen geplant, um einen effektiven Weg für nachhaltige Entwicklung aufzubauen. Ein Weg, den wir ab sofort einschlagen möchten, auch ohne gesetzliche Verpflichtung, weil wir den Zeitplan vorantreiben wollen, unseren Kunden immer genauere und aktualisierte Daten über unsere Aktivitäten liefern möchten, aber vor allem, weil wir konkrete Ziele für die ESG-Entwicklung setzen wollen.

Das erste Projekt, das wir angehen wollen, zielt darauf ab, unsere aktuelle Umweltauswirkung zu vermessen. Eine grundlegende Maßnahme, um den Ausgangspunkt für zukünftige Maßnahmen zu bestimmen und konkrete Verbesserungsziele festzulegen.

Wir haben daher mit der Berechnung der CO2-Emissionen unserer Organisation angefangen, aber auch mit der Entwicklung eines Tools, das die für die Produktion der Produkte unserer Kunden erforderlichen Emissionen berechnet.

Metal’s und Umwelt: Engagement für das Jahr 2024

Die wichtigsten Projekte unseres grünen Weges für das erste Halbjahr 2024 werden zwei sein: die Vermessung des CO2-Fußabdrucks des Unternehmens – begonnen im Januar 2024 – und die Entwicklung eines LCA-Tools. Diese Aktivitäten werden dank der Unterstützung externer, auf diesem Gebiet spezialisierter Unternehmen durchgeführt.

Schauen wir mal, wie.

1. Vermessung des CO2-Fußabdrucks des Unternehmens

Die Messung des CO2-Fußabdrucks (buchstäblich “Kohlenstoff-Fußabdruck”) ermöglicht es uns, die genaue Menge an Kohlendioxid (CO2) – sowohl direkt als auch indirekt – zu berechnen, die wir jeden Tag in die Atmosphäre freisetzen.

Die Berechnung der Unternehmensemissionen erfolgt gemäß dem internationalen Standard “Greenhouse Gas Protocol” (GHGP), einem weltweiten Referenzrahmen zu Vermessung und Verwaltung von Treibhausgasemissionen (THG), die aus den Aktivitäten öffentlicher oder privater Unternehmen entstehen. Alles basiert auf einer standardisierten Methode – im “Corporate Standard” festgelegt -, die die Unternehmensemissionen in Kategorien einteilt:

• Scope 1: Umfasst die direkten Emissionen, die das Unternehmen durch Produktionsprozesse und den Firmenfuhrpark verursacht. Zur Datenerfassung werden beispielsweise Energierechnungen, verschiedene Unternehmensrechnungen und Verbrauchsüberwachungssysteme analysiert, wobei auch der Kraftstoffverbrauch und die Reisedistanzen berücksichtigt werden.
• Scope 2: Stellt die indirekten Emissionen dar, die von einem externen Lieferanten erzeugt werden (sowohl für elektrische als auch thermische Energie). Um die erforderlichen Informationen zu erhalten, werden Rechnungen und Versorgungsverträge verglichen oder Zählerstände, Wechselrichter- und GSE-Berichte (falls Photovoltaikanlagen vorhanden sind) ausgelesen.
• Scope 3: Berücksichtigt alle anderen Formen indirekter Emissionen, die nicht in Scope 2 enthalten sind, wie z.B. gekaufte Güter, Warentransporte, Geschäftsreisen und Investitionen. Es gibt insgesamt 15 Scope-3-Kategorien, die je nach Geschäftstyp bewertet werden müssen.

Die Kalulation betrifft daher alle Bereiche unserer Tätigkeit und umfasst auch unsere Lieferanten. Daher erfordert sie einige Monate Entwicklung, aber die Ergebnisse werden bereits in diesem Monat (Mai 2024) erwartet

2. Entwicklung eines LCA-Tools für die hergestellten Produkte

Im gleichen Zeitraum werden wir uns auch auf die Entwicklung eines LCA-Tools (Life Cycle Assessment) konzentrieren. Was ist das? Es handelt sich um ein sehr wichtiges Instrument, das es uns ermöglichen wird, die Auswirkungen jedes Produkts, das bei Metal’s hergestellt wird, während seines gesamten Lebenszyklus zu verstehen, angefangen von der Edelstahlgewinnung für die Halbfertigprodukte (und eventuell anderen Rohstoffen, die mit komplexen Baugruppen verbunden sind), über die Produktion, den Transport und bis zur Lieferung an unseren Kunden.

Damit können wir unseren Kunden präzise und spezifische Informationen zu jedem verkauften Produkt bieten. Zur Berechnung der CO2-Emissionen jedes hergestellten Artikels werden eine Reihe von Daten analysiert. Insbesondere bewertet das Tool:

• die Art des verwendeten Edelstahls und der anderen Materialien; 
• interne und externe Verarbeitungsprozesse; 
• der Transport der Rohstoffe zu unserem Standort; 
• die Art und Weise vom Transport zu unseren Kunden.

Auch in diesem Fall werden einige Maßnahmen direkt unsere Lieferanten einbeziehen, um möglichst genaue Messungen zu gewährleisten.

Nachhaltigkeit ist ein Thema, das uns am Herzen liegt

Was wir gerade beschrieben haben, ist nur der Anfang eines langen Weges zugunsten der Nachhaltigkeit, den wir bereits seit einiger Zeit eingeschlagen haben und der Teil unserer Green Mission ist. Die wahre Herausforderung in den kommenden Jahren wird darin bestehen, alle notwendigen Maßnahmen und Eingriffe umzusetzen, um uns weiterhin im Bereich ESG – das heißt in Umwelt-, Sozial- und Governance-Programmen zu verbessern.

Bis heute können wir bei Metal’s mit unserem Weg zur Nachhaltigkeit zufrieden sein. Insbesondere haben wir:

• Ein Umweltmanagementsystem implementiert (unter Einhaltung der Richtlinien gemäß ISO 14001), um eine kontinuierliche Überwachung der Umweltauswirkungen unserer Aktivitäten zu gewährleisten; 
• Unser Maschinenpark mit zunehmend effizienteren Geräten ausgestattet; 
• Photovoltaikpaneele installiert, um mehr Energie aus erneuerbaren Quellen zu verwenden; 
• Eine neue Anlage zur Selbstproduktion von Stickstoff gestartet.

Im sozialen Bereich haben wir – neben den verschiedenen schon vorhandenen Fürsorgeinstrumenten zur Unterstützung der Mitarbeiter und zur besseren Vereinbarkeit von Berufs- und Familienleben – bereits im Jahr 2018 die ISO 45001-Zertifizierung für Managementsysteme für Arbeitssicherheit und Gesundheitsschutz erhalten.

Aber das reicht uns nicht: bei Metal’s werden wir weiterhin alle erforderlichen Maßnahmen ergreifen, um uns zu verbessern, indem wir alle internen und externen Interessengruppen in eine umfassende Bewertung von Risiken und Chancen einbeziehen.

Möchten Sie mehr erfahren? 

Wenn Ihnen Nachhaltigkeit genauso am Herzen liegt wie uns und Sie nach einem seriösen Partner suchen, der bereits in der Entwicklung guter nachhaltiger Praktiken engagiert ist, dann vertrauen Sie Metal’s, um Ihre Projekte zu realisieren.

Kollaborationsroboter (oder Cobots) wurden entwickelt, um die Interaktion zwischen Maschine und Mensch in der Produktionsumgebung zu fördern. 

Sie wurden Ende der 1990er Jahre von zwei Professoren der Northwestern University, J. Edward Colgate und Michael Peshkin, entwickelt und sind seitdem immer leistungsfähiger und sicherer geworden. Das dänische Unternehmen Universal Robots brachte sie in den 2000er Jahren auf den Markt, verkaufte 2008 das erste Produkt und öffnete damit die Tür zur intelligenten Fertigung.

Doch wie läuft die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine ab? Wie unterscheiden sie sich von herkömmlichen Robotern? Und können sie die Produktion wirklich verbessern? In diesem Artikel werden wir all diese Fragen beantworten.

Cobots-Roboter: was sie sind, Unterschiede zu Robotern und Hauptmerkmale

Kollaborationsroboter sind innovative Roboter, die die Zusammenarbeit und Interaktion zwischen Arbeiter und Maschine erleichtern sollen. Das heißt, sie können den Betreiber entlasten und ihn bei den riskantesten und schwersten Aufgaben unterstützen.  

Diese Zusammenarbeit wird durch einige grundlegende Merkmale ermöglicht, die Cobots von herkömmlichen Robotern unterscheiden (z. B. Leichtigkeit, Design, innovative Ausrüstung mit Sicherheitssensoren). Zum einen erleichtern sie die Integration der Maschine in den Arbeitsplatz und zum anderen erhöhen sie ihre (künstliche) Intelligenz, um die Produktivität durch die Automatisierung fast aller Aufgaben zu verbessern und zu maximieren.

Die wichtigsten Unterschiede zu herkömmlichen Robotern

Cobots unterscheiden sich von klassischen Robotern durch ihre Flexibilität und Leichtigkeit. Roboter sind in der Regel massiv, schwer und stationär. Sie nehmen große Räume ein, und Menschen müssen einen angemessenen Abstand zu ihnen einhalten und die durch Sicherheitsbarrieren abgesteckten Grenzen respektieren.
Kollaborative Roboter hingegen sind eine echte Revolution in der Welt der Industrierobotik. Sie sind leicht, kompakt und haben ein anthropomorphes Design, das einige menschliche Züge nachahmt. Einige dieser Cobots zeichnen zum Beispiel die Merkmale des Arms nach und kopieren sogar dessen Bewegungen.

Außerdem können Cobots den Raum mit Menschen teilen, wenn die Arbeitsbereiche dies zulassen. Sie sind nämlich so konzipiert, dass der Arbeiter verschiedene Aufgaben in engem Kontakt mit der Maschine ausführen kann, und werden – nach einer Risikoanalyse – in den meisten Fällen ohne Schutzbarrieren und in völliger Sicherheit eingesetzt. 

Was die Produktivität betrifft, so sind die traditionellen Roboter bei großen Stückzahlen sehr leistungsfähig, zeichnen sich aber durch eine hohe Steifigkeit aus. Cobots hingegen sind flexibel und lassen sich auch bei unterschiedlichen Aufgaben leicht einsetzen.

Merkmale, die Cobots einzigartig machen

Kollaborative Roboter lassen sich leichter in eine Arbeitsumgebung einfügen als herkömmliche Roboter (für die – neben den bereits erwähnten Schutzbarrieren – passende Räumlichkeiten erforderlich sind). Sie sind vielseitig und programmierbar, um verschiedene, insbesondere anstrengende Aufgaben in herausfordernde Umgebungen auszuführen und automatisieren die für den Arbeiter mühsamen und repetitiven Aufgaben.

Die Nähe zwischen Mensch und Maschine ist auch deshalb von Vorteil, weil die Erfahrung des Arbeiters mit der Präzision und Ausdauer des Roboters kombiniert werden kann. Beide arbeiten an denselben Bauteilen, aber mit unterschiedlichen Aufgaben, wodurch die Produktion gesteigert und die Fehlerquote gesenkt wird. 

Dank der geringen Größe dieser mechanischen Arme werden die Produktionsabläufe nicht verändert und sie sind schnell zu installieren. Sie erfordern keine besonderen elektrischen Anpassungen. Dank der einfachen und intuitiven Programmierschnittstelle können die Cobots außerdem perfekt in eine bestehende Produktionslinie integriert werden und alle Arbeiter (auch ohne vorherige Erfahrung mit kollaborativer Robotik) können ihre Funktionen schnell einrichten.

Und schließlich verbrauchen Cobots wenig Energie und minimieren so Verschwendungen. 

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass Cobots Folgendes bieten:

• innovatives Design;
• Flexibilität; 
• Leichtigkeit in Struktur und Bewegung; 
• einfache Programmierung;
• erhöhte Sicherheit; 
• begrenzte Grundfläche;
• Zusammenarbeit mit den Arbeitnehmern. 

Alles Eigenschaften, die sie zu einzigartigen und hervorragenden Verbündeten bei der Steigerung der Produktivität machen.

Die “Sicherheitsfrage”

Die Sicherheit von Cobots ist ein Thema, das weitere Untersuchungen verdient. Wie wir schon erwähnt haben, erfordern die meisten kollaborierenden Roboter keine Absperrungen, Vorsichtsmaßnahmen sind dennoch erforderlich, um die absolute Sicherheit des Personals zu gewährleisten. 

Eine dieser Maßnahmen ist die Geschwindigkeitsbegrenzung, wie sie in der technischen Norm UNI EN ISO 10218-2:2011 in der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG enthalten gefordert wird. Die Norm schreibt vor, dass der Cobot so eingerichtet sein muss, dass er seine Aktionen und Bewegungen abhängig von der Anwesenheit des Menschen ändert. So kann die Maschine die Geschwindigkeit reduzieren, sobald eine Person den Arbeitsbereich betritt, und nach dem Verlassen des Bereichs wieder zum Normalbetrieb zurückkehren.

All dies ist dank hochentwickelter und zuverlässiger Sensoren und Bewegungssteuerungssysteme möglich, die die Anwesenheit von Menschen (und anderen Hindernissen) im Arbeitsbereich genau und sofort erkennen. 
Einige Cobots sind mit weiteren nützlichen Sicherheitseinrichtungen ausgestattet, wie z. B. einer empfindlichen Oberfläche, die bei Kontakt mit Personen sofort stoppt, und einer Begrenzung der Werkzeugausrichtung, falls der Betreiber einen Gefahrenbereich betritt.

Kollaborative Robotik und Industrie: Welche Zukunft? 

Der Industriesektor ist sich der positiven Auswirkungen bewusst, die Cobots und ganz allgemein die kollaborative Robotik am Arbeitsplatz haben können.

Die Zusammenarbeit zwischen Menschen und Maschine kann die Arbeitnehmer von bestimmten schweren, sich wiederholenden und risikoreichen Aufgaben entlasten und es ihnen ermöglichen, sich auf andere Tätigkeiten zu konzentrieren. Darüber hinaus können Cobots in verschiedenen Projekten eingesetzt werden, um Zeit und Gesamtkosten zu reduzieren, ganz zu schweigen von den Energieeinsparungen beim Gesamtverbrauch.

Die Sensoren, mit denen sie ausgestattet sind, sind so empfindlich, dass sie in allen Phasen des Fertigungsprozesses ein Höchstmaß an Präzision gewährleisten und die Qualität und Genauigkeit der Produktion sicherstellen. 
Aus diesem Grund ist die Anschaffung dieser neuen intelligenten Maschinen ein wachsender Trend. Die Studie Global Collaborative Robot Market – 2023 von Interact Analysis schätzt, dass der globale Markt für kollaborative Roboter bis 2028 ein Volumen von 10,8 Milliarden US-Dollar erreichen wird, mit einem jährlichen Wachstum von 40,1%.

Warum Cobot-Roboter in der Metall- und metallverarbeitenden Industrie einsetzen?

Wie wir gesehen haben, kann der Einsatz von Cobots in Ihrem Maschinenpark die Produktion innovativ verbessern, aber vor allem den Betreiber bei den gefährlichsten oder schwersten Arbeiten unterstützen. 

Die kollaborative Robotik kann problemlos in verschiedenen Sektoren eingesetzt werden, darunter im Maschinenbau oder in der Metallindustrie. Es handelt sich um eine Innovation, die den Anforderungen der intelligenten Fertigung – intelligentes Management von Prozessen und Menschen – am besten gerecht wird und es uns ermöglicht, mit der Zeit Schritt zu halten und stets Produkte anzubieten, die den sich wandelnden Anforderungen des Marktes gerecht werden.

Vor allem im mechanischen und metallurgischen Bereich können Cobots die Präzision von Bearbeitungsvorgängen verbessern und das Fehlerrisiko minimieren. Sie sind in den folgenden Phasen nützlich: 

• Montage: für den Zusammenbau von Teilen aus Metall, Kunststoff und anderen Materialien; Verschrauben und Befestigen verschiedener Komponenten.
• Schweißen: zum sicheren Schweißen von Bauteilen in verschiedenen Verfahren (einschließlich Lasertechnik).
• Handhabung: zur Automatisierung des Be- und Entladens von Material. 

Somit sind kollaborierende Roboter eine Spitzentechnologie, die die Unternehmensleistung und den Produktionsprozess verbessern kann, ohne den Menschen zu ersetzen, sondern vielmehr seine Arbeit zu perfektionieren.

Bei Metal’s sind wir dabei, Projekte abzuschließen, die den Einsatz von Cobots zur Automatisierung verschiedener Phasen unseres Prozesses vorsehen, insbesondere zur Durchführung von Vorgängen wie:

• MIG- und WIG-Schweißen;
• Laserschweißen;
• Bürsten;
• Kondensatorentladungsschweißen.

Die kollaborative Robotik kann nahtlos in die bestehende Produktionslinie integriert werden, um komplexe Aufgaben auszuführen, die ein hohes Maß an Präzision und Qualität der Verarbeitung erfordern. Sie können die Betreiber von anstrengenden Aufgaben entlasten, die Endbearbeitung (Erhöhung des Präzisionsniveaus), die Beständigkeit der Produktion verbessern und unseren Maschinenpark weiter erneuern.

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Verlassen Sie sich bei Ihren Projekten auf Metal’s: wir fertigen und montieren komplette Anlagen, Maschinen und Geräte nach Ihren Projekten und mit modernsten Maschinen, um eine termingerechte Produktion zu gewährleisten.

Kugelstrahlen und Satinieren sind zwei der am weitesten verbreiteten Oberflächenbehandlungen von Edelstahl zur Veredelung von Edelstahloberflächen.

Aber welche Ziele können damit erreicht und wie unterscheiden sich die beiden Verfahren? In diesem Artikel befassen wir uns mit den Vorteilen, Gemeinsamkeiten und Unterschieden der beiden Prozessen und mit der Frage, wie man sie am besten einsetzt.

Was sind Oberflächenbehandlungen von Edelstahl und wofür werden sie verwendet?

Es gibt verschiedene Oberflächenbehandlungen, die an Edelstahl ausgeführt werden können. Dabei handelt es sich um Verfahren, die in der Regel am Ende von Bearbeitungsvorgängen aus ästhetischen oder funktionalen Gründen durchgeführt werden. Sie sind beispielsweise nützlich, um Kratzer zu beseitigen oder die Widerstandsfähigkeit des Materials zu verbessern.

Zu den bekanntesten Edelstahl-Oberflächenbehandlungen gehören

• Bürsten zum Glätten der Oberfläche;
• Elektropolieren: für eine polierte, glänzende Oberfläche und zur Verringerung der Rauhigkeit;

Hinzu kommen das Kugelstrahlen von Edelstahl und das Satinieren, auf die wir in den folgenden Abschnitten näher eingehen werden.

Was ist Kugelstrahlen von Edelstahl und wie wird es durchgeführt?

Wie in der Studie “Effect of shot peening on the hardening and surface roughness of austenitic stainless steel”, die im International Journal of Engineering Science and Technology veröffentlicht wurde, berichtet wird, ist Kugelstrahlen eine Behandlung, die nicht nur die Ästhetik des Materials verbessert, sondern auch seine Festigkeit erneuert und seine Lebensdauer verlängert.

Infolge sämtlicher Verfahren – wie Schneiden, Schweißen, Stanzen usw. – erfährt Edelstahl erhebliche Veränderungen seiner Struktur, die dazu neigt, an Festigkeit und Widerstandsfähigkeit zu verlieren.

Das Kugelstrahlen findet in der Endphase der Produktion statt und wird mit einer speziellen Maschine durchgeführt, in der Edelstahl buchstäblich mit Tausenden von Kugeln (aus Glas, Stahl, Keramik) auf seiner gesamten Oberfläche beschossen wird.

Dieser Prozess findet mit hoher Geschwindigkeit statt. Der Druckluftstrahl – der in jedem Schritt kontrolliert wird – drückt die Perlen gegen den zu behandelnden Bereich, wodurch eine bessere Verteilung der Spannung im gesamten Material gewährleistet und die Festigkeit erhöht wird, ohne die Oberfläche zu beschädigen. Das Verfahren erzeugt kleine Krater in der Oberflächenschicht vom Edelstahl, die eine Verdichtung des Metalls bewirken, wodurch es fester und haltbarer wird.

Diese Behandlung wirkt sich auch auf die Ästhetik des Stahls aus. Das Kugelstrahlen beseitigt nämlich Unvollkommenheiten und Kratzer, verbessert die Materialhaftung und die Rauheit und bereitet das Material für die weitere Bearbeitung (z. B. Lackierung) vor.

Kugelstrahlen und Mikrostrahlen von Edelstahl: Merkmale und Vorteile

Kugelstrahlen und Mikroperlenstrahlen sind zwei praktisch identische Verfahren, bei denen jedoch die Größe der verwendeten Perlen variiert. Das Mikrokugelstrahlen wird insbesondere für die Bearbeitung wertvoller und empfindlicher Teile empfohlen.

Je nach gewünschtem Finish kann das abrasive Material der Kugeln (unter Keramik, Glas, Edelstahl usw.) und deren Größe gewählt werden, um eine sehr homogene, gleichmäßige, matte und nicht reflektierende Oberfläche zu erzeugen.

Das Kugel- oder Mikroperlenstrahlverfahren wird daher empfohlen, um:

• die Haltbarkeit des Materials zu erhöhen
• die Widerstandsfähigkeit des Edelstahls nach der Bearbeitung zu verbessern;
• die Oberfläche zu vereinheitlichen;
• Anlassfarben, Schweißspuren und Unregelmäßigkeiten zu beseitigen.

Satinieren von Edelstahl: was ist ihr Zweck?

Das Satinieren hingegen ist eine Behandlung, die hauptsächlich den ästhetischen Aspekt eines Edelstahlprodukts betrifft. Auch in diesem Fall findet das Verfahren auf der Oberfläche des zu bearbeitenden Materials statt, allerdings unter Verwendung von Schleifbändern zur Beseitigung von Unebenheiten und Kratzern. Darüber hinaus können die Bänder je nach gewünschtem Ergebnis unterschiedliche Körnungen und Formate aufweisen.

Das Satinieren ist ein sehr heikles und komplexes Verfahren: die Behandlung muss gleichmäßig sein, mit großer Präzision und mit modernsten Maschinen durchgeführt werden, um die durch vorherige Bearbeitung (z. B. Biegen und Schweißen) entstandenen Mängel perfekt zu überdecken.

Die Vorteile des Satinierens lassen sich daher wie folgt zusammenfassen

• Beseitigung von Fehlern, die durch die Edelstahlverarbeitung entstanden sind (wie Grat, Anlassfarben, Kratzer);
• verleiht dem Metall ein mattes Aussehen, wodurch es optisch ansprechender wird;
• Beseitigung von Reflexionen auf der Oberfläche, wodurch diese matt wird (in einigen Marktsegmenten erforderlich wie z. B. Lebensmittel und Verpackungsmaschinen);
• bereitet Edelstahl für weitere Oberflächenbehandlungen oder Beschichtungen vor.

Warum kugelgestrahlten Stahl in Betracht ziehen?

Wie wir gesehen haben, sind das Satinieren und das Kugelstrahlen zwei sehr wichtige Oberflächenbehandlungen von Edelstahl, insbesondere bei der Herstellung von komplexen Baugruppen. Jede Behandlung hat ihre eigenen Besonderheiten, welche je nach Endziel und Zielmarkt berücksichtigt werden müssen.

Kugelgestrahlter Stahl ist widerstandsfähiger, weil das Kugelstrahlen – wie wir gesehen haben – seine Festigkeit erhöht und gleichzeitig seine Ästhetik verbessert. Dieses Verfahren kann also in Betracht gezogen werden, um das Produkt nicht nur optisch aufzuwerten, sondern auch um es besser auf die nachfolgenden Verarbeitungsschritte vorzubereiten und seine Haltbarkeit zu erhöhen.

Auf Anfrage führen wir bei Metal’s Kugelstrahlbehandlungen von Edelstahl mit Glas- oder Keramik- Mikrokugeln durch. Dieses Material insbesondere ermöglicht es, die Ästhetik des Produkts zu verbessern und gleichzeitig die Härte und Festigkeit des Materials zu erhöhen.

Um das gewünschte Ergebnis zu erzielen, müssen natürlich die Härte des für die Kugeln verwendeten Materials, ihre Größe, Geschwindigkeit, Durchflussmenge und Intensität des Strahls berücksichtigt werden.

Möchten Sie mehr wissen?

Entdecken Sie die besten Oberflächenbehandlungen von Edelstahl für Ihr Projekt. Vertrauen Sie unseren Fachleuten und bewerten Sie die Vorteile, die Sie bei Ihrer Arbeit erzielen können.

Bei Metal’s fertigen wir Baugruppen, Halbfertigprodukte, Teile und Komponenten aus Edelstahl in den vereinbarten Mengen und verwalten den gesamten Prozess, von der Bestellung bis zur Lieferung. Wir sind in der Lage, alle Arten von Projekten zu bearbeiten, insbesondere die komplexesten und anspruchsvollsten, wobei wir jeden Schritt des logistischen und produktionstechnischen Prozesses verfolgen.

Unser Ziel ist es, unseren Kunden die gewünschten Produkte zu liefern und dabei die in der Entwurfsphase vereinbarte Qualität und die technischen Vorgaben zu beachten. Wir sind auf verschiedenen Märkten tätig, passen das Design und die Funktionalität an die jeweiligen Eigenschaften an und verfolgen den gesamten Prozess der Produktherstellung. Wann immer es möglich ist, empfehlen wir verbesserte Optionen zur Senkung der Produktionskosten, ohne die Qualität der verwendeten Materialien oder die Lieferzeiten zu beeinträchtigen.

Senkung der Produktionskosten bei gleichzeitiger Erfüllung der Markterfordernisse: die Fallgeschichte von Metal’s

Die Durchführbarkeit eines Projekts und die Anwendung möglicher Verbesserungen in wirtschaftlicher und technischer Hinsicht werden von unserer technischen Abteilung bewertet. Diese Analyse findet in der Regel in einem frühen Stadium des Prozesses statt, kann aber auch vom Kunden zu einem späteren Zeitpunkt verlangt werden, wenn die Produktion bereits angelaufen ist. So ist es zum Beispiel bei einem Großkunden aus dem Lebensmittel- und Getränkesektor vorgekommen.

Der Fall und der Antrag in Kürze: Kostensenkung ohne Beeinträchtigung von Qualität und Ästhetik

Ein Unternehmen, das im Lebensmittel- und Getränkesektor tätig ist, beauftragte uns mit der Herstellung von Getränkeautomaten: Produkte, die wir unserem Kunden fertig für den Versand an seinen Endkunden liefern, verpackt und auf Palette gestellt, ausgestattet mit einem geschweißten, lackierten Stahlrahmen, Display, Kunststoffzubehör, Rädern und Aufklebern.

Der Wunsch: eine Lösung zu finden, die es uns ermöglicht, die Produktionskosten für das Produkt zu senken, ohne die Qualität und Ästhetik zu beeinträchtigen, und gleichzeitig die Einhaltung der Spezifikationen zu gewährleisten, die für die Herstellung von Automaten erforderlich sind, die den Anforderungen der verschiedenen Märkte entsprechen. Eine häufige Forderung unter unseren Kunden, die sich oft an uns wenden, um das Produkt unter Optimierung der Produktionskosten herzustellen.

Jedes Projekt stellt eine andere Herausforderung dar. Jedes Projekt erfordert eine spezifische, maßgeschneiderte Lösung. In diesem Fall musste der Getränkeautomat zum Beispiel ein sehr großes Display, einen Kühlschrank und einen Kessel haben, weil dieser für den Markt im Nahen Osten bestimmt war.

Unser Vorschlag: ein neues Befestigungssystem in Kombination mit neuen Faltungen

Das technische Team, das die ersten Studien- und Entwurfsphasen begleitete, schlug vor:

• Umstellung der Befestigungssysteme von Schweißen auf Nieten (eine Technik, die bei geringeren Kosten die gleiche Festigkeit und Steifigkeit bietet);
• Herstellung spezieller Biegungen, die besondere Befestigungen ermöglichen;
• die Industrialisierung des Prozesses berücksichtigen, durch Herstellung spezieller Werkzeuge für die Produktion der Teile und durch den Einsatz von Robotern in der Schliffphase.

Mehr Designlösungen zur Auswahl

Die von unserer technischen Abteilung vorgelegten Vorschläge zielten auf eine Kostenreduzierung ab. Unsere Vorschläge wurden vom Kunden – der sie bei seiner endgültigen Entscheidung berücksichtigte – bewertet,. Unsere Aufgabe ist es nämlich, das Projekt gemäß den Anforderungen zu entwickeln, die mit denjenigen vereinbart wurden, die sich auf uns verlassen. Es ist immer der Kunde, der feststellt, welche der vorgeschlagenen Optionen am besten für seine Ziele geeignet ist.

Analyse und Prüfung, um das bestmögliche Ergebnis zu erzielen

Bei Metal’s wird die technische Abteilung frühzeitig in den Prozess einbezogen. Sie prüft insbesondere die technische Machbarkeit des Projekts und die Kosten, um dann Prototypen herzustellen, die vor Produktionsbeginn getestet werden.

Was passiert, wenn man die technische Abteilung in ein bereits begonnenes Projekt einbezieht, wie in dem in diesem Artikel beschriebenen Fall? Als ob es sich um einen neuen Auftrag handeln würde, sucht die Konstruktion nach möglichen Alternativen, um die Anforderungen des Kunden zu erfüllen. Sie prüft und testet die verschiedenen Möglichkeiten, stellt die Vorteile jedes Vorschlags heraus und schlägt dem Kunden nur die Renderings vor, die das Projekt verbessern können.

Bei der Herstellung von Getränkespendern für Länder des Nahen Ostens hat beispielsweise unsere Entwicklungsabteilung die besonderen Funktionen des Produkts berücksichtigt und verschiedene Alternativen geprüft, um die Kosten zu senken und gleichzeitig die Anforderungen des Zielmarktes und die Qualität der Komponenten zu erfüllen.

Dies war eine interessante Herausforderung für unser Team: da es sich dabei um eine komplexe Baugruppe handelte, konnte sich jede Entscheidung auch auf andere Elemente auswirken, angefangen bei der Ästhetik:

“Als der Kunde uns fragte, ob es möglich sei, die Produktkosten zu senken, ohne die Ästhetik und Qualität der Komponenten zu beeinträchtigen, nahm die technische Abteilung das ursprüngliche Design zurück, um mögliche Lösungen zu bewerten. Eine interessante Herausforderung, denn diese speziellen Getränkeautomaten wurden für einen Markt im Nahen Osten entwickelt. In diesem Modell wurden nämlich sowohl ein Kühlschrank als auch ein Kaffeekocher eingebaut, und auch das Display ist größer als bei den herkömmlichen Automaten. Alles Komponenten, die – wenn sie verändert werden – die Kosten und die Ästhetik des Produkts beeinflussen können. Die technische Abteilung hat daher mehrere Vorschläge gemacht und einen Prototyp für den Kunden erstellt, um ihm zu helfen, die Funktionalität der neuen Version des Produkts zu testen und eventuelle Änderungen zu bewerten”. – Luca Regazzo, Technischer Verkaufsleiter.

Vom Entwurf bis zur Lieferung: Vertrauen Sie uns alles an

Als der Kunde den Prototyp positiv bewertete, gab unsere technische Abteilung grünes Licht für die Produktion. Das Produkt wurde dann getestet, um sicherzustellen, dass es alle Normen erfüllt, bevor es ausgeliefert und auf dem Zielmarkt platziert wurde.

Bei Metal’s verfolgen wir jeden Schritt des Prozesses – über unsere Arbeitsweise haben wir bereits in einem speziellen Artikel berichtet – und können bei Bedarf die verschiedenen Komponenten zu einem gebrauchsfertigen Endprodukt zusammensetzen. Dank eines hochmodernen Maschinenparks, der 24 Stunden am Tag in Betrieb ist, garantieren wir eine kontinuierliche Produktion und eine pünktliche Lieferung der Produkte.

Wir können uns auch um die Logistik kümmern. Wenn das Produkt fertig ist und keine weitere Bearbeitung benötigt, können Sie uns den Versand anvertrauen und wir sorgen dafür, dass Ihre Chargen am Zielort ankommen. Was die Verpackung betrifft, so werden alle Spezifikationen im Voraus mit dem Kunden vereinbart und individuell angepasst, um sicherzustellen, dass das Produkt unbeschädigt und transportoptimiert geliefert wird.

Ein einziger Partner für die komplexesten Projekte

Die in diesem Artikel beschriebene Fallstudie ist nur eines von vielen Beispielen dafür, wie wir jeden Tag daran arbeiten, die Anforderungen unserer Kunden zu erfüllen. Für Ihre Produktion verlassen Sie sich auf Metal’s.

Wenn unsere Verkaufsabteilung einen Auftrag zur Herstellung einer komplexen Baugruppe erhält, wird Metal‘s Maschinerie in Gang gesetzt, um die mit unseren Kunden vereinbarten Anforderungen und Fristen zu erfüllen.

Wie läuft dieser Prozess ab, welche Parteien sind aktiv beteiligt und welche Vorteile ergeben sich für diejenigen, die sich an uns wenden?

Vom Einkauf der Rohstoffe – insbesondere von Edelstahl – bis hin zum Bestell- und Liefermanagement haben diejenigen, die sich für die Dienstleistungen von Metal‘s entscheiden, einen einzigen Partner, der komplexe und spezialisierte Lieferketten vertikalisiert.

In diesem Artikel erfahren Sie, wie wir die Rohstoffe beschaffen, wie wir sie vor der Produktion katalogisieren und welche Technologien am gesamten Prozess beteiligt sind, damit wir die komplexen Baugruppen, die wir für und mit unseren Kunden entwickeln, termingerecht fertigstellen können.

Materialbeschaffung: Edelstahl

In einem früheren Artikel haben wir gesehen, wie wir bei Metal’s arbeiten und wie unser Produktionsprozess abläuft. In diesem ausführlichen Artikel werden wir uns auf die Phase der Materialbeschaffung konzentrieren, die in unserem Fall hauptsächlich den Einkauf von Edelstahl betrifft.

Die wichtigsten Edelstahlsorten, die wir für die Herstellung unserer Produkte verwenden, sind:

• AISI 304: Der Prozentsatz an Chrom (zwischen 18 und 20%) und Nickel (zwischen 8 und 11%) macht es zu einem wertvollen Material, das sehr korrosionsbeständig, aber auch leicht zu bearbeiten ist. Empfohlen für Produkte zur Lebensmittelkonservierung und für die chemische Industrie.
• AISI 430: Dieser ferritische Edelstahl ist hochtemperaturbeständig. Er kann in der Lebensmittelindustrie verwendet werden.
• AISI 316: ein Standard-Edelstahl, der sich aus einem variablen Prozentsatz an Chrom (zwischen 16% und 18%), Nickel (zwischen 11% und 14%) und Molybdän (zwischen 2% und 3%) zusammensetzt. Aufgrund seiner hohen Korrosionsbeständigkeit kann er in der chemischen, pharmazeutischen und Lebensmittelindustrie verwendet werden.

Das Material wird bei den wichtigsten europäischen Stahlwerken eingekauft, die bereits auf ein bestimmtes, standardisiertes oder kundenspezifisches Format zugeschnittene, abgeflachte Bleche liefern können. Natürlich können wir auch andere Arten von Edelstahl nach den Bedürfnissen unserer Kunden beschaffen.

Präzise Bestellungen und sorgfältige Kontrollen beim Wareneingang

Sobald wir mit dem Kunden die am besten geeignete Edelstahlsorte für eine komplexe Baugruppe in einem fortgeschrittenen Montagezustand ermittelt haben, geben wir den Auftrag in unser Verwaltungssystem ein und senden ihn an den Lieferanten.

Die Lieferung erfolgt komplett mit Zeichnungen, allen Spezifikationen und begleitet von einer technischen Lieferspezifikation, d.h. einem detaillierten Dokument, in dem wir unserem Lieferanten die technischen (z.B. Abmessungen und Dicke) und ästhetischen (z.B. Oberfläche, Rauheit) Anforderungen an das Material mitteilen. In diesem Dokument geben wir auch die Wahl der Verpackung an. Dies ist ein entscheidendes Detail, da alle unsere Werke mit automatischen Ladesystemen ausgestattet sind und eine falsche Einschätzung die Produktion verlangsamen kann.

Bei Erhalt des Materials muss das Lagerpersonal die Tauglichkeit und die Begleitdokumente prüfen und dabei die Richtigkeit der Angaben und die Übereinstimmung mit dem bestellten Produkt kontrollieren.

Es wird darauf hingewiesen, dass jeder Lieferung ein 3.1-Zertifikat (gemäß EN 10204) beigefügt wird, das den Gussursprung des einzelnen Materials angibt. Dieses Dokument enthält alle chemischen Eigenschaften des Edelstahls und ist für die Überprüfungsphase und seine Verarbeitung von grundlegender Bedeutung.

Wenn alles in Ordnung ist, wird das Material gekennzeichnet und ins Lager gebracht, damit es verwendet werden kann.

Die Bedeutung der Kennzeichnung

Die Kennzeichnung des Rohmaterials ist von entscheidender Bedeutung, denn der eindeutige Code identifiziert sowohl das Los des Lieferanten als auch unser Endprodukt. So kann das Material jederzeit zurückverfolgt werden, auch nachdem die komplexe Baugruppe an unsere Kunden geliefert wurde.

Dies ist ein Mehrwert für diejenigen, die sich auf Metal’s verlassen, denn im Falle von Nichtkonformitätsberichten oder Anfragen nach Spezifikationen, wie z. B. der Rückverfolgbarkeit von Produkten für den medizinischen Bereich, können wir jederzeit das Material zurückverfolgen, das bei der Herstellung jedes Artikels verwendet wurde.

Mit dem fortschrittlichen Managementsystem ist jeder Fluss immer unter Kontrolle

Bei Metal’s verwenden wir die beste Technologie für die Verwaltung des Auftrags- und Produktionsflusses. Wir haben bereits vorweggenommen, dass die Übermittlung der Bestellung an die Lieferanten über ein Managementsystem erfolgt. Dadurch können wir die automatische Beschaffung von Material beschleunigen und wichtige Dokumente gemeinsam nutzen, wie Zeichnungen, Checklisten und Spezifikationen.

Unser ERP-Managementsystem ist mit allen Bereichen von Metal’s verbunden, von der Verwaltung bis zur Lagerhaltung, und kann in Echtzeit eine genaue Momentaufnahme der Bestände und des Materialverbrauchs für jedes spezifische Projekt liefern. Dank einer fortschrittlichen Funktionalität (z. B. dem MRP-Algorithmus) analysiert das Managementsystem den Bedarf an Kundenaufträgen und erstellt Einkaufs- oder Produktionsanforderungen.

Um eine schnelle Reaktion auf die Marktnachfrage zu gewährleisten, verwenden wir bei Metal’s außerdem ein Bestandsverwaltungssystem, das als Konsignationslager bekannt ist. Das bedeutet, dass wir in unseren Lagern in Absprache mit unseren Lieferanten eine bestimmte Menge an rostfreiem Stahl vorhalten, die wir nur bei Bedarf verwenden. Der Vorteil? Wir haben immer einen Vorrat an Rohmaterial, was einen reibungslosen Arbeitsablauf ermöglicht.

Ein integriertes und gemeinsames System

Bei Metal’s haben wir uns für eine ERP-Software (Enterprise Resource Planning) entschieden, die das Produktionsparadigma der Industrie 4.0 berücksichtigt und stets mit unserem hochmodernen Maschinenpark vernetzt ist.

Das ERP ist von Haus aus mit allen MES (für das Produktionsmanagement), WMS (für die Logistik) und TQM (für die Qualitätskontrolle) integriert. Auf diese Weise sind die Informationen in Echtzeit und auf allen Unternehmensebenen nutzbar und leicht zu überwachen.

Im Detail:

• MES (Manufacturing Execution System) liefert den Fortschritt der Produktionsaufträge, erfasst die Zeiten in Echtzeit und stellt alle erforderlichen Unterlagen zur Verfügung.
• WMS (Warehouse Management System) ermöglicht die rechtzeitige Verwaltung von Materialien, indem es den Standort von Artikeln innerhalb des Unternehmens und die Bestände ermittelt.
• TQM (Total Quality Management) analysiert alle Prozessabweichungen in Echtzeit und stellt sicher, dass die vorgegebenen PPMs erreicht werden.

Was geschieht, wenn der Auftrag andere Materialien als Edelstahl umfasst?

Für einige Kunden stellen wir komplexe Baugruppen her, bei denen Stahl mit anderen Materialien zusammengebaut wird. Bei der Beschaffung von Rohstoffen können wir zwei Lösungen verfolgen:

• Wir verlassen uns auf unsere italienischen und internationalen Lieferanten;
• Kontaktaufnahme mit vertrauenswürdigen Partnern, die von unseren Kunden vorgeschlagen werden.

Im ersten Fall können wir ein Angebot einholen und die erforderlichen Komponenten zu einem günstigeren Preis und/oder zu besseren Lieferbedingungen beschaffen. Wenn diese Bedingungen unsere Kunden zufriedenstellen, können wir mit der Bestellung fortfahren.

Natürlich können wir – auf Wunsch des Kunden – jederzeit eingreifen. Zum Beispiel während der Produktionsphase um die Kosten zu optimieren ohne die Produktqualität zu beeinträchtigen, oder im Notfall, wenn ein Bauteil ersetzt werden muss oder nicht mehr im Handel erhältlich ist.

In einem schnelllebigen und sich ständig verändernden Markt ist es ein entscheidender Wettbewerbsvorteil, wenn man sich auf einen einzigen Ansprechpartner verlassen kann, der technisch vorbereitet und in der Lage ist, sich an die sich ständig ändernden Anforderungen anzupassen.

Outsourcing-Management ist auch digital

Schließlich haben wir ein SCC-Portal aktiviert, um die ausgelagerte Lieferkette für Aktivitäten, die die Unterstützung externer Lieferanten beinhalten, auf integrierte Weise abzuwickeln. Auf diese Weise werden die vom Managementsystem generierten Bestellungen an das Portal weitergeleitet, das für den Lieferanten immer erreichbar ist.

Ein einfach zu handhabendes und nutzterfreundliches Werkzeug, in dem

– Aufträge erfasst werden (einschließlich Zeichnungen und aller relevanten Informationen); 

– Sie können sich über den Produktionsfortschritt informieren; 

– es ist möglich, die für die Lieferung und Identifizierung der Waren erforderlichen Etiketten zu erstellen.

Auf diese Weise wird die Kommunikation auf ein Minimum reduziert, wodurch die Streuung von Informationen vermieden und die Produktionspläne optimiert werden.

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Die Herstellung komplexer Baugruppen aus Edelstahl umfasst sowohl den Einkauf von Rohstoffen als auch deren Verarbeitung. Erfahren Sie, wie wir den gesamten Prozess ohne Verzögerungen abwickeln und welche Vorteile Sie haben, wenn Sie Metal’s als Ihren einzigen Ansprechpartner wählen.

Das Bürsten von Stahl ist ein sehr beliebtes Finish für Halbfertigprodukte und komplexe Baugruppen. Es wird nach anderen Verfahren (wie Biegen und Schweißen) durchgeführt, um Ungenauigkeiten zu beseitigen und den Edelstahl homogener, glatter und matter zu machen.

Die Funktion ist nicht nur ästhetisch, sondern auch hygienisch: durch das Bürsten lässt sich die Oberfläche leichter reinigen und eignet sich für den Einsatz im Lebensmittel- und Medizinbereich.

In diesem Artikel werden wir beschreiben, wie das Bürstenverfahren abläuft, welche Vorteile es bietet und wie es sich auf das Aussehen des Endprodukts auswirkt.

Merkmale und Vorteile des Stahlbürstens

Das Bürsten ist ein Präzisionsverfahren zur Beseitigung von Unregelmäßigkeiten auf Edelstahl-Oberflächen.

Es wird im Allgemeinen in den letzten Phasen des Produktionsprozesses durchgeführt, um kleine Mängel zu beseitigen oder das Metall zu “glätten” und ihm ein mattes, weniger glänzendes Aussehen zu verleihen.

Es ist insbesondere nützlich für:

• die Oberfläche glatt und homogen zu machen und Unregelmäßigkeiten zu beseitigen;

• Metalloberflächenfehler zu überdecken;

• Beseitigung von Glanzeffekten.

In der Regel wird es mit speziellen Werkzeugen und Maschinen – manuell oder automatisiert – durchgeführt, die dank einer Kombination von Schleifbürsten mit variabler Korngröße und wachsartigen Substanzen die Bearbeitung von Edelstahl ermöglichen, um oberflächliche Fehler im Metall oder Rückstände von früheren Bearbeitungsvorgängen zu beseitigen.

Damit die Arbeit perfekt ausgeführt werden kann, muss das Bürsten leicht sein. Die Schleifbürsten müssen sanft auf das Metall einwirken, um die Oberfläche zu strukturieren, ohne die Schichten zu entfernen oder zu beschädigen.

Ein sehr präziser Vorgang, der in der Regel mit modernsten Geräten durchgeführt wird. Insbesondere wenn sie robotisiert sind, werden sie von Facharbeitern “instruiert” und mit den richtigen Spezifikationen konfiguriert, um die Montage oder das Halbfertigprodukt mit dem mit dem Kunden vereinbarten Finish fertigzustellen.

Die Ausrüstung spielt dabei eine wichtige Rolle, ebenso wie der Vorbereitungsstand der auf die Verarbeitung von Edelstahl spezialisierten Mitarbeiter.

Aus diesem Grund wird der Maschinenpark von Metal‘s demnächst mit neuen Anlagen erweitert. Gleichzeitig wird Metal’s in die Ausbildung der Mitarbeiter investieren. Insbesondere werden wir über nicht weniger als 9 Bürstkabinen verfügen, davon 6 manuelle Systeme und 3 Robotersysteme, um den Produktionsprozess zu beschleunigen und die Endbearbeitung von Halbfertigprodukten und komplexen Baugruppen innerhalb des vereinbarten Zeitrahmens zu gewährleisten.

Erhöht das Bürsten die Festigkeit von Stahl?

Edelstahl zeichnet sich durch mehrere Eigenschaften aus, darunter Verformbarkeit, Härte, Reinigungsfreundlichkeit, Wärmeleitfähigkeit und Korrosionsbeständigkeit. Das Bürsten als Oberflächenbehandlung erhöht nicht nur die Festigkeit des Metalls, sondern bietet auch andere interessante Vorteile.

Diese besondere Oberflächenbehandlung ist nämlich auch für andere Zwecke nützlich. Wie wir bereits erwähnt haben, beseitigt sie Fehler auf ästhetischer Ebene, auch solche, die bei der Bearbeitung auftreten können. Bei Metal’s zum Beispiel wählen wir das Rohmaterial entsprechend den Bedürfnissen unserer Kunden aus, sowohl was die ästhetischen Anforderungen als auch die technischen Spezifikationen betrifft.

Während des Produktionsprozesses können jedoch kleine Porositäten und Mikrorisse im Material entstehen, insbesondere beim Schweißen, Laserschneiden oder Stanzen. In diesem Fall ermöglicht das Stahlbürsten nicht nur die Beseitigung von Rückständen früherer Bearbeitungen (wie z. B. Anlassfarben beim Schweißen entstanden), sondern auch das Ausrichten des Metalls, so dass es sich wieder glatt und Makellos anfühlt.

Darüber hinaus wird diese Oberfläche von Unternehmen in der Medizin- und Lebensmittelindustrie nachgefragt, da sie in der Lage ist, alle Poren des Edelstahls zu entfernen, was eine größere hygienische Sicherheit gewährleistet. In Mikrorissen können Bakterien lauern, was in diesen Bereichen, die aseptisch und leicht zu reinigen sein müssen, nicht besonders willkommen ist.

In der Tat ist Edelstahl das einzige Material, das für den Kontakt mit Lebensmitteln geeignet ist. Außerdem ist er dank seiner hohen Korrosions- und Temperaturbeständigkeit einer der am häufigsten verwendeten Werkstoffe im medizinischen Bereich.

Um diese wertvollen Eigenschaften zu erhalten, muss Edelstahl jedoch immer perfekt sein. Das Bürsten ist daher ein wichtiges Arbeitsschritt, da es eine geringe Rauheit des Metalls (etwa 0,8 Mikrometer) gewährleistet, die Oberfläche glättet und Verunreinigungen verhindert.

In welchen Bereichen sollte gebürstet werden?

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass das Bürsten in allen Bereichen und auf allen Produkten angewandt werden kann, aber besonders im Lebensmittel- und Medizinbereich empfohlen wird, um Halbfertigprodukte und komplexe Baugruppen aus Edelstahl herzustellen, die sicher, leicht zu desinfizieren und ohne Kontaminationsrisiko sind.

Auf ästhetischer Ebene kann es zum Beispiel nützlich sein, um Oberflächenfehler von Halbfertigprodukten und Komponenten zu entfernen, die hohe ästhetische Eigenschaften erfordern, wie zum Beispiel in professionellen Küchen, Maschinen und professionellen Bäckereien oder Cafeterias.

Die gebürstete Oberfläche kann auch auf Schalttafeln, Schaltschränken und anderen spezifischen Geräten für den industriellen Einsatz angewendet werden.

Schließlich kann sie für die Endbearbeitung von Kühlschränken, Lebensmittelverarbeitungsmaschinen, Fleischverarbeitungsmaschinen, Abfüllmaschinen und anderen Geräten für die Gastronomie oder den Großhandel verwendet werden, wobei sie die Haltbarkeit der Produkte und eine einfache Wartung gewährleistet.

Pflege und Reinigung von gebürstetem Stahl

Reinigung, Desinfektion und Pflege von gebürstetem Stahl gehen sehr schnell und einfach.

Um das Material nicht zu beschädigen und gleichzeitig die Ästhetik und die Widerstandsfähigkeit im Laufe der Zeit zu bewahren, ist es am besten, ein weiches Tuch und spezielle Reinigungsmittel für Edelstahl zu verwenden, vor allem, wenn die fertigen Produkte im HORECA-, medizinischen oder industriellen Bereich eingesetzt werden. Ethylalkohol, der auf die Oberfläche gesprüht und sofort mit einem trockenen Tuch entfernt wird, garantiert ebenfalls Sauberkeit und Glanz.

Darüber hinaus sollten Sie nicht verwenden:

• Scheuerschwämme und Metallschwämme, die Kratzer auf der Oberfläche verursachen können;
• Bleichmittel und Reinigungsmittel auf Chlorbasis, die die Widerstandsfähigkeit von Stahl verringern.

Wenn Sie diese Maßnahmen befolgen, behält der Stahl für lange Zeit seine Eigenschaften und wird nicht beschädigt.

Möchten Sie mehr wissen?

Was sind die Vorteile des Bürstens? Vertrauen Sie Metal’s und finden Sie heraus, woraus diese Oberflächenbehandlung besteht und welche Vorteile sie für Ihr Projekt bringen kann.