In Metal’s l’impegno per la sostenibilità e l’ambiente è all’ordine del giorno anche per tutto il 2024. Il rispetto per il pianeta – e la comunità in cui operiamo – è una tematica a cui teniamo molto e sono diversi i progetti che intendiamo realizzare per sviluppare ulteriormente la nostra Green Mission.

Del resto, negli ultimi anni l’attenzione nei confronti di questi aspetti è molto alta, sia nei mercati europei che extraeuropei. Per esempio, sono state introdotte alcune normative (come le direttive europee CSRD e CSDDD per promuovere comportamenti aziendali responsabili nei confronti dell’ambiente e dei diritti umani) che stanno spingendo le aziende a muoversi sempre di più verso una comunicazione chiara e trasparente riguardo alle tematiche ambientali, sociali e di governance. Non da meno, anche i clienti più attenti ed esigenti si interessano all’impatto ambientale della produzione e dello stesso prodotto acquistato.

Per questo abbiamo pianificato una serie di operazioni atte a sviluppare un percorso efficace per uno sviluppo sostenibile. Un percorso che vogliamo intraprendere fin da ora, anche in assenza di un obbligo di legge, perché desideriamo anticipare i tempi, fornire ai nostri clienti dati sempre più precisi e aggiornati sulle nostre attività, ma soprattutto perché vogliamo porci degli obiettivi concreti in ottica di sviluppo ESG.
Il primo progetto che abbiamo deciso di affrontare è volto a misurare il nostro impatto ambientale attuale. Un’operazione fondamentale per definire il punto di partenza di azioni future e stabilire obiettivi di miglioramento tangibili.

Siamo partiti quindi dal calcolo delle emissioni di CO2 della nostra organizzazione, ma anche dallo sviluppo di un tool che calcola le emissioni richieste per la produzione dei prodotti dei nostri clienti.

Metal’s e ambiente: l’impegno per il 2024

Saranno due, infatti, i progetti più significativi del nostro percorso green per il primo semestre 2024: la misurazione della Carbon Footprint aziendale – iniziata a gennaio 2024 – e lo sviluppo di un LCA tool. Tutte queste attività saranno realizzate grazie al supporto di società esterne specializzate in questo campo.

Vediamo come.

1. Misurazione della Carbon Footprint aziendale

La misurazione della Carbon Footprint (letteralmente “impronta di carbonio”) ci consente di calcolare l’esatta quantità di anidride carbonica (CO2), sia diretta che indiretta, che immettiamo nell’atmosfera ogni giorno.
Il calcolo delle emissioni aziendali rispetta lo standard internazionale “Greenhouse Gas Protocol” (GHGP), un quadro di riferimento globale per la misurazione e la gestione delle emissioni di gas a effetto serra (GHG) che derivano dalla produzione di aziende pubbliche o private. Tutto si basa su un metodo standardizzato – contenuto nella guida “Corporate Standard” che classifica le emissioni aziendali in categorie:

• Scope 1: corrisponde alle emissioni dirette generate dall’azienda attraverso i processi produttivi e la flotta aziendale. Per ottenere il dato si analizzano, per esempio, le bollette energetiche, le diverse fatture aziendali, i sistemi di monitoraggio dei consumi, valutando anche l’utilizzo di carburante e le distanze delle trasferte;
• Scope 2: rappresenta il dato delle emissioni indirette, ovvero generate da un fornitore esterno (sia di energia elettrica che termica). Per estrapolare le informazioni necessarie a calcolarlo si confrontano le bollette e i contratti di fornitura; oppure si procede con la lettura dei contatori, degli inverter e dei report GSE (se sono presenti degli impianti fotovoltaici);
• Scope 3: considera tutte le altre forme di emissioni indirette non considerate nello Scope 2, come: beni acquistati, trasporti della merce, viaggi di lavoro, investimenti. Esistono ben 15 categorie Scope 3, da valutare in base alla tipologia di business.

Il calcolo interessa dunque tutte le aree della nostra operatività e coinvolge anche i nostri fornitori. Pertanto, richiede alcuni mesi di sviluppo, ma i risultati sono attesi già entro questo mese (maggio 2024).

2. Sviluppo di un LCA tool per i prodotti realizzati

Nello stesso periodo ci concentreremo anche nella realizzazione di un LCA tool (Life Cycle Assessment). Di cosa si tratta? Di uno strumento molto importante che ci consentirà di conoscere l’impatto di ogni prodotto creato in Metal’s durante tutto il suo ciclo di vita, dall’estrazione dell’acciaio per i semilavorati (e di altre eventuali materie prime abbinate agli assiemi complessi) alla produzione, al trasporto, fino alla consegna al nostro cliente.

In questo modo, potremo offrire ai nostri clienti informazioni puntuali e specifiche per ogni prodotto venduto. Per effettuare il calcolo delle emissioni di CO2 di ciascun articolo realizzato verrà analizzata una serie di dati. In particolare, il tool valuterà:

• la tipologia di acciaio e degli altri materiali utilizzati;
• il processo di lavorazione interna ed esterna;
• il trasporto delle materie prime fino a nostra sede;
• la modalità e i trasporti verso i nostri clienti.

Anche in questo caso, per garantire misurazioni quanto più precise possibile, alcune operazioni coinvolgeranno direttamente anche i nostri fornitori.

La sostenibilità è un tema che ci sta a cuore

Quello che abbiamo appena descritto è solo l’inizio di un lungo percorso in favore della sostenibilità che abbiamo deciso di intraprendere già da diverso tempo e che rientra nella nostra Green Mission. La vera sfida, nei prossimi anni, sarà mettere in campo tutte le misure e gli interventi necessari per migliorarci ulteriormente in ambito ESG, ovvero nei programmi ambientali, sociali e di governance.

Ad oggi in Metal’s possiamo essere soddisfatti del nostro cammino verso la sostenibilità. In particolare, abbiamo:

• realizzato un sistema di gestione ambientale (nel rispetto delle linee guida fornite dalla normativa ISO 14001) per garantire un costante monitoraggio dell’impatto ambientale delle nostre attività;
• implementato il nostro parco macchine con strumentazioni sempre più efficienti;
• installato pannelli fotovoltaici per utilizzare maggiore energia proveniente da fonti rinnovabili;
• avviato un nuovo impianto per l’autoproduzione di azoto.

In ambito sociale invece, oltre ai vari strumenti di welfare già in essere a sostegno dei lavoratori e per una migliore coniugazione della vita familiare e professionale, abbiamo ottenuto (già nel 2018) la certificazione ISO 45001 che riguarda i sistemi di gestione per la salute e sicurezza sul lavoro.

Ma questo non ci basta: fino a quando si potrà migliorare, in Metal’s cercheremo di adottare tutte le pratiche necessarie per farlo coinvolgendo tutti gli stakeholders, interni ed esterni, nell’ottica di una valutazione completa dei rischi e delle opportunità.

Vuoi saperne di più?

Se hai a cuore la sostenibilità come noi e cerchi un partner serio e già impegnato nello sviluppo di buone pratiche sostenibili, affidati a Metal’s per realizzare i tuoi progetti.

In Metal’s realizziamo assiemi, semilavorati, parti e componenti in acciaio inox, sia semplici che complessi. Lavoriamo l’acciaio, ma ci occupiamo anche della fase progettuale e tecnica, consigliando ai nostri clienti alcune migliorie per ottimizzare i tempi di lavorazione o ridurre i costi di produzione, ovviamente senza ripercussioni sulla qualità. Il nostro è un lavoro ricco di sfide: infatti, non ci limitiamo a realizzare la commessa del nostro cliente, ma copriamo l’intero processo logistico. Rispettiamo sempre gli accordi previsti, il budget e produciamo (o assembliamo) le quantità desiderate nelle tempistiche concordate. In certi casi interveniamo anche in prima persona, suggerendo al cliente come perfezionare il progetto per ottenere il massimo dalla produzione, limitando così i costi e accelerando i tempi di consegna. 

Produzione più efficiente grazie alla lavorazione automatizzata: una case history Metal’s

Nell’ottica di un perfezionamento continuo, quando possibile, suggeriamo dei miglioramenti anche a livello di processo produttivo.  

In particolare, nel caso che illustriamo in questo articolo, puoi vedere come possiamo intervenire per ottimizzare la lavorazione di un prodotto, riducendo tempi di lavoro e costi. 

Il caso e il suggerimento in breve: un’importante modifica al processo di produzione per abbattere costi e tempi 

Per un importante cliente del settore food, che si affida a Metal’s da anni per realizzare friggitrici e forni, abbiamo valutato un cambiamento nel processo di saldatura. 

Prima dell’innovazione che abbiamo proposto, questo era artigianale e prevedeva l’intervento umano. Abbiamo quindi suggerito un nuovo tipo di lavorazione che rispondesse anche all’esigenza del cliente di migliorare il prodotto finale, abbattendo costi e tempi. 

La nostra proposta: la scelta della saldatura robotizzata al laser per abbattere tempi e costi

Il nostro ufficio tecnico ha suggerito di standardizzare il processo di lavorazione, sostituendo la manodopera con la saldatura robotizzata al laser, più veloce e meno costosa, e optando per un nuovo sistema di incastri. 

Infatti, il laser non surriscalda le superfici come la saldatura manuale, è più preciso perché consente di operare su una specifica area ed è più veloce: la lavorazione migliore per realizzare friggitrici e forni, due prodotti con tensionamenti delicati. 

Know how e tecnologia 

Accettato il suggerimento, il cliente ha potuto beneficiare dei vantaggi della scelta di un processo produttivo innovativo, senza ulteriori investimenti, ottenendo prodotti migliori, sia a livello estetico che di funzionalità.

Test e prototipi per verificare la qualità del prodotto 

Prima di suggerire l’opzione della lavorazione automatizzata in questo progetto, il nostro ufficio tecnico ha valutato tutti gli effettivi vantaggi della soluzione proposta, simulando diverse condizioni. Grazie a una serie di prove, i tecnici hanno accertato i benefici sulla produzione, scartando le opzioni poco convincenti e valutando anche le migliori opzioni da adottare per ridurre i tempi di lavoro. 

Solo con la prototipazione del prodotto è arrivata la conferma che il nuovo processo produttivo non andava a modificare né l’aspetto né la qualità dei prodotti già commercializzati. Il prototipo, infatti, ha permesso al cliente di testare con mano la qualità della soluzioni proposta, valutandone l’estetica, le funzionalità e la stabilità. Inoltre, abbiamo dimostrato che la lavorazione automatizzata era più veloce, riducendo eventuali scarti di materiale.

“Per questo particolare progetto il nostro reparto tecnico si è attivato in prima persona per mostrare al cliente i vantaggi dell’automatizzazione, suggerendo così di trasformare l’attuale lavorazione manuale in automatizzata. Per prima cosa abbiamo illustrato al committente i vantaggi di cui avrebbe potuto beneficiare, sia in termini di costi oltre che di velocità di produzione. La paura iniziale legata a questa modifica – dettata dall’incognita sull’estetica e la qualità del prodotto – è stata ben presto superata dalla realizzazione di un prototipo che ha dimostrato che il prodotto rispettava ogni standard previsto. Il prototipo è stato utile anche per verificare l’usabilità del prodotto, oltre alla sua solidità e funzionalità”. – Luca Regazzo, Responsabile Tecnico Commerciale.

I benefici della lavorazione automatizzata

Tutte le modifiche – richieste dal cliente o proposte dall’ufficio tecnico Metal’s – non incidono mai sul processo produttivo. Quando si valuta l’introduzione di una nuova lavorazione – come è successo in questo caso studio – o migliorie per ottimizzare costi, produzione e lavorazioni, le lavorazioni procedono veloci, per rispettare sempre le tempistiche concordate. 

In questo caso, in particolare, grazie all’automatizzazione, i tempi sono persino migliorati e il nostro cliente ha potuto beneficiare dei vantaggi della lavorazione automatizzata. La tecnologia laser, infatti, offre accuratezza, velocità e alte prestazioni di lavorazione, adattandosi anche alle lavorazioni delle superfici complesse. Inserire in questo progetto la saldatura laser, quindi, ci ha permesso di velocizzare l’intero processo, beneficiando di una lavorazione più precisa e con ridotti scarti di materiale, ottimizzando la qualità del lavoro e i costi.
Oggi in Metal’s il parco macchine è dotato di apparecchiature di ultima generazione, sempre attive, 24 ore su 24. Un parco macchine in crescita perché il nostro obiettivo è quello di perfezionare la lavorazione e offrire ai nostri clienti le migliori opportunità sul mercato. In questo case study abbiamo illustrato un esempio di cosa possiamo fare per te, grazie alle nostre conoscenze e tecnologie, per aiutarti a crescere e migliorare la tua produzione.

I robot collaborativi (o cobot) nascono per favorire l’interazione tra la macchina e l’uomo nell’ambiente produttivo. 

Ideati alla fine degli anni Novanta da due professori della Northwestern University, J. Edward Colgate e Michael Peshkin, i cobot sono diventati sempre più performanti e sicuri. A introdurli sul mercato è stata l’azienda danese Universal Robots, negli anni Duemila, vendendo il primo prodotto nel 2008 e aprendo così le porte allo smart manufacturing.

Ma come avviene la collaborazione tra uomo e macchina? In cosa si differenziano dai classici robot? E possono davvero migliorare la produzione? In questo articolo risponderemo a tutte queste domande.

Robot Cobot: cosa sono, differenze con i robot e caratteristiche principali 

I cobot collaborativi sono dei robot innovativi nati per agevolare la cooperazione e l’interazione tra i lavoratori e la macchina. Possono cioè alleggerire il carico di lavoro dell’operatore e sostenerlo nelle mansioni più rischiose e pesanti.  

Questa collaborazione è resa possibile da alcune caratteristiche fondamentali che differenziano i cobot dai robot tradizionali (come la leggerezza, il design, le dotazioni innovative con sensori di sicurezza). Da una parte facilitano l’inserimento della macchina nel luogo di lavoro e dall’altra ne incrementano l’intelligenza (artificiale) per migliorare e massimizzare la produttività, automatizzando quasi tutte le operazioni.

Le principali differenze con i robot tradizionali 

I cobot si differenziano dai classici robot per flessibilità e leggerezza. I robot, infatti, sono solitamente massicci, pesanti e stazionano su una postazione fissa. Occupano grandi spazi e le persone devono mantenersi a debita distanza da loro, rispettando i confini delineati dalle barriere di sicurezza. 

I robot collaborativi, invece, sono una vera rivoluzione nel mondo della robotica industriale. Sono leggeri, compatti e progettati con un design antropomorfo che riprende alcune fattezze umane. Per esempio, alcuni di questi cobot ricalcano nelle forme i lineamenti del braccio, copiandone persino i movimenti. 

I cobot, inoltre, prevedono una condivisione di spazio con le persone, quando le aree di lavoro lo consentono. Sono stati progettati, infatti, per consentire al lavoratore di svolgere diverse operazioni a stretto contatto con la macchina e – previa analisi dei rischi – nella maggior parte dei casi vengono implementati senza barriere protettive e in totale sicurezza. 

Per quanto riguarda la produttività, invece, i robot tradizionali sono performanti sui grandi volumi, ma sono caratterizzati da un’elevata rigidità. I cobot, invece, sono flessibili, facili da impiegare anche su attività differenti. 

Le caratteristiche che rendono unici i cobot 

I robot collaborativi si possono inserire in un ambiente lavorativo con maggiore facilità rispetto ai robot tradizionali (che necessitano, invece, di spazi precisi, oltre alle barriere protettive che abbiamo già citato). Sono versatili e programmabili per svolgere differenti attività, soprattutto compiti faticosi, in ambienti ostili, automatizzando le operazioni noiose e ripetitive per il lavoratore.  

Anche la vicinanza tra uomo e macchina è un plus perché si può combinare l’esperienza del lavoratore alla precisione e alla resistenza del cobot. Entrambi, infatti, lavoreranno sugli stessi componenti ma con mansioni differenti, aumentando così la produzione e abbattendo la percentuale d’errore. 

Queste braccia meccaniche, poi, grazie alle dimensioni contenute, non modificano l’assetto produttivo e sono veloci da installare. Non richiedono, infatti, modifiche elettriche speciali. Inoltre, grazie all’interfaccia di programmazione semplice e intuitiva, i cobot si possono integrare perfettamente anche in una linea di produzione esistente e tutti i lavoratori (anche senza una precedente esperienza in robotica collaborativa) possono impostarne con rapidità le funzioni. 

Infine, i cobot consumano poca energia, riducendo così al minimo gli sprechi. 

Ricapitolando, i cobot offrono:

• design innovativo;
• flessibilità; 
• leggerezza nella struttura e nei movimenti; 
• facilità di programmazione;
• maggiore sicurezza; 
• ingombri limitati;
• collaborazione con i lavoratori. 

Tutte caratteristiche che li rendono unici e ottimi alleati per aumentare la produttività.

La “questione sicurezza” 

La sicurezza dei cobot è un tema che merita un approfondimento. Come abbiamo anticipato, la maggior parte dei robot collaborativi non richiede l’installazione di barriere ma sono comunque necessarie delle precauzioni per garantire l’assoluta incolumità del personale. 

Una di queste è la limitazione della velocità, come previsto dalla Norma Tecnica UNI EN ISO 10218-2:2011, contenuta nella Direttiva Macchine 2006/42/CE. La norma prevede che il cobot sia predisposto per modificare le sue azioni e i suoi movimenti in base alla presenza umana. In questo modo, la macchina può ridurre la velocità non appena una persona entra nell’area di lavoro, tornando poi alla normale operatività dopo l’uscita.

Tutto questo è possibile grazie ai sofisticati e affidabili sensori e sistemi di controllo del movimento che rilevano con precisione e immediatezza la presenza umana (e di altri ostacoli) nella zona di lavoro. 

Alcuni cobot, poi, sono dotati di altre implementazioni utili per la sicurezza come, per esempio, una superficie sensibile che si arresta immediatamente al contatto con le persone e una limitazione sull’orientamento degli utensili, nel caso in cui l’addetto entri in un’area rischiosa.

Robotica collaborativa e industria: quale futuro? 

Il settore industriale si sta accorgendo dell’impatto positivo che i cobot e, più in generale, la robotica collaborativa possono offrire nell’ambito lavorativo.

La collaborazione uomo-macchina, infatti, può sollevare i lavoratori da certi incarichi pesanti, ripetitivi e rischiosi, permettendo loro di concentrarsi su altre attività. Inoltre, i cobot si possono implementare in diversi progetti, per ridurre i tempi e i costi totali; senza contare il risparmio energetico sui consumi generali.

I sensori di cui sono dotati, poi, sono così sensibili che garantiscono la massima precisione, in tutte le fasi del processo di lavorazione, assicurando qualità e accuratezza nella produzione. 

Ecco perché l’acquisto di questi nuovi macchinari intelligenti è un trend in crescita. La ricerca Global Collaborative Robot Market – 2023 di Interact Analysis stima, infatti, che “le dimensioni del mercato globale dei robot collaborativi dovrebbero raggiungere i 10,8 miliardi di dollari entro il 2028, con una crescita anno su anno del 40,1%”.

Perché utilizzare i robot cobot in ambito metalmeccanico e metallurgico  

Come abbiamo visto, implementare il proprio parco macchine con i cobot può migliorare (e innovare) la produzione, ma soprattutto supportare l’operatore nei lavori più pericolosi o pesanti. 

La robotica collaborativa, infatti, può essere impiegata con facilità in più settori, anche in ambito meccanico o nel settore metallurgico. Questa è un’innovazione che risponde al meglio alle esigenze della smart manufacturing – per una gestione intelligente dei processi e delle persone – e che consente di stare al passo con i tempi, offrendo sempre prodotti capaci di rispondere alle mutevoli esigenze del mercato.

In particolare, nel settore meccanico e metallurgico, i cobot possono migliorare la precisione delle lavorazioni, riducendo al minimo i rischi d’errore. 

Sono utili in fase di: 

• Assemblaggio: per comporre parti in metallo, plastica e altri materiali; avvitare e fissare diversi componenti.
• Saldatura: per saldare componenti in sicurezza e in diverse modalità (compresa la tecnologia a laser).
• Asservimento: per automatizzare il carico e lo scarico di materiale. 

I robot collaborativi sono quindi una tecnologia all’avanguardia che può migliorare le prestazioni aziendali e il processo produttivo, senza sostituire l’uomo, ma perfezionando – anzi – il suo lavoro. 

In Metal’s stiamo finalizzando dei progetti che vedono l’applicazione di cobot per automatizzare varie fasi del nostro processo, in particolare per svolgere operazioni di:

• Saldatura MIG e TIG;
• Saldatura laser;
• Spazzolatura;
• Scarica condensatori.

La robotica collaborativa può integrarsi perfettamente nella linea di produzione già esistente per svolgere compiti complessi che richiedono un alto livello di precisione e di qualità di lavorazione. Potranno sollevare gli operatori dalle mansioni più faticose, migliorare le finiture (aumentando il livello di precisione) e la costanza nella produzione, innovando ulteriormente il nostro parco macchine. 

Vuoi saperne di più?

Affidati a Metal’s per i tuoi progetti: produciamo e assembliamo sistemi, macchine e dispositivi completi seguendo i tuoi progetti e utilizzando macchinari all’avanguardia per assicurare la produzione nei tempi concordati.

Pallinatura e satinatura sono due tra i trattamenti superficiali dell’acciaio più utilizzati per rifinire le superfici in inox. 

Ma quali obiettivi consentono di raggiungere e come si differenziano i due processi? In questo articolo vedremo vantaggi, caratteristiche comuni e differenze tra le due metodologie e come utilizzarle al meglio.

Cosa sono i trattamenti superficiali dell’acciaio inox e a cosa servono?

Sono diversi i trattamenti superficiali che si possono realizzare sull’acciaio inox. Si tratta di processi che solitamente vengono effettuati al termine delle lavorazioni, con finalità estetiche o funzionali. Sono utili, per esempio, per eliminare i graffi o per migliorare la resistenza del materiale. 

Tra i trattamenti superficiali dell’acciaio inox più noti possiamo citare:

• spazzolatura per levigare la superficie;
• elettrolucidatura: per offrire una superficie lucida, brillante e ridurre la rugosità;

A questi aggiungiamo anche la pallinatura dell’acciaio inox e la satinatura, che approfondiremo nei paragrafi successivi. 

Cos’è la pallinatura dell’acciaio inox e come si realizza

Come riportato nello studio “Effetto della pallinatura sull’indurimento e rugosità superficiale degli austenitici azotati acciaio inossidabile”, pubblicato sull’International Journal of Engineering Science and Technology, la pallinatura è un trattamento che migliora non solo l’estetica del materiale, ma ne rinnova la robustezza e ne prolunga la vita. 

A seguito di tutte le lavorazioni – come taglio, saldatura, punzonatura… – l’acciaio inox subisce delle importanti modifiche alla sua struttura, che tende a perdere forza e resistenza. 

Il processo di pallinatura si svolge nelle fasi finali della produzione ed è affidato a un macchinario specifico in cui l’acciaio inox viene letteralmente bombardato da migliaia di sfere (in vetro, acciaio, ceramica) in tutta la superficie. 

Questo processo avviene ad alta velocità. Il getto ad aria compressa – controllato in ogni passaggio – spinge le biglie contro l’area da trattare, assicurando una migliore distribuzione di tensione su tutto il materiale e aumentando la solidità, senza danneggiare la superficie. Il processo, infatti, crea dei piccoli crateri sullo strato superficiale dell’acciaio inossidabile che provocano la compressione del metallo, rendendolo più resistente e duraturo. 

Questo trattamento, inoltre, interviene anche sull’estetica dell’acciaio. La pallinatura, infatti, elimina le imperfezioni, i graffi, migliora l’aderenza del materiale e la rugosità, preparando il materiale alle nuove lavorazioni (come la verniciatura, per esempio).

Pallinatura e micropallinatura dell’acciaio inox: caratteristiche e vantaggi 

Pallinatura e micropallinatura sono due trattamenti praticamente identici in cui cambia, però, la dimensione delle sfere impiegate nel processo. La micropallinatura, in particolare, è consigliata per la lavorazione di componenti di pregio e delicati. 

In base alla finitura richiesta, infatti, si può selezionare il materiale abrasivo delle sfere (valutando tra ceramica, vetro, inox…) e la loro dimensione, al fine di ricreare una superficie uniforme, opaca, non riflettente e molto omogenea.

Il processo di pallinatura o micropallinatura, dunque, è consigliato per: 

• aumentare la durata del materiale;
• migliorare la resistenza dell’acciaio inox dopo la lavorazione;
• uniformare la superficie;
• eliminare ossidazioni, tracce di saldatura, imperfezioni.

Satinatura dell’acciaio inox: a cosa serve?

La satinatura, invece, è un trattamento che riguarda soprattutto il lato estetico di un prodotto in acciaio inox. Anche in questo caso, il processo avviene sulla superficie del materiale che verrà lavorato, però, tramite dei nastri abrasivi per eliminare imperfezioni e graffi. Inoltre, i nastri possono avere grane e formati differenti in base al risultato che si vuole ottenere. 

Il processo di satinatura è molto delicato e piuttosto complesso: il trattamento, infatti, deve essere uniforme, effettuato con grande precisione e attraverso macchinari all’avanguardia, per coprire perfettamente i difetti causati dalle precedenti lavorazioni (come piegatura e saldatura). 

I vantaggi della satinatura, quindi, si possono così riassumere: 

• elimina le imperfezioni dovute alla lavorazioni dell’acciaio inox (come sbavature, ossidazione, graffi);
• dona al metallo un aspetto opaco, rendendolo esteticamente più accattivante; 
• rimuove il riflesso sulla superficie, rendendola opaca (utile in certi mercati, come il settore alimentare e packaging, per esempio);
• prepara l’acciaio inox per ulteriori trattamenti superficiali o rivestimenti.

Perché valutare l’acciaio pallinato?

Come abbiamo visto, satinatura e pallinatura sono due lavorazioni superficiali dell’acciaio inox molto importanti, soprattutto per chi realizza assiemi complessi. Ogni trattamento ha le sue peculiarità che vanno considerate in base all’obiettivo finale e al mercato di riferimento. 

L’acciaio pallinato è più resistente, perché la pallinatura – come abbiamo visto – ne aumenta la robustezza, oltre a migliorare l’estetica. Questo, quindi, può essere un processo da considerare per rendere non solo gradevole l’aspetto del prodotto, ma prepararlo al meglio alle successive fasi di lavorazione e accrescerne la tenuta nel tempo. 

Su richiesta, in Metal’s realizziamo trattamenti di pallinatura dell’acciaio inox utilizzando microsfere di vetro o ceramica. Questo materiale, in particolare, ci consente di intervenire sull’estetica del prodotto e – contemporaneamente – lavorare sulla durezza e la resistenza del materiale. 

Ovviamente, per ottenere il risultato sperato, bisogna considerare la durezza del materiale utilizzato per le sfere, la loro dimensione, la velocità, la portata e l’intensità del getto. 

Vuoi saperne di più? 

Scopri i trattamenti superficiali dell’acciaio inox migliori per il tuo progetto. Affidati ai nostri professionisti e valuta i benefici che puoi ottenere sulle tue lavorazioni. 

In Metal’s realizziamo assiemi, semilavorati, parti e componenti in acciaio inox nelle quantità concordate, gestendo l’intero processo: dagli ordini fino alla consegna. Possiamo occuparci ogni tipo di progetto, soprattutto quelli più complessi e sfidanti, seguendo ogni fase del processo logistico e produttivo.

Il nostro obiettivo è consegnare ai nostri clienti i prodotti richiesti, rispettando le prerogative qualitative e tecniche concordate nella fase di progettazione. Operiamo in diversi mercati, adattando design e funzionalità alle loro caratteristiche, e seguendo l’intero processo di realizzazione del prodotto. Quando possibile, consigliamo opzioni migliorative per abbattere i costi di produzione senza influire sulla qualità dei materiali utilizzati né sulle tempistiche di consegna.

Ridurre i costi di produzione rispettando le esigenze di mercato: una case history Metal’s

La fattibilità di un progetto e l’applicazione di eventuali modifiche migliorative in termini economici e tecnici vengono valutate dal nostro ufficio tecnico. Un’analisi che avviene solitamente nella fase iniziale del processo ma che può essere richiesta dal cliente in un secondo momento, a produzione già iniziata. Come è successo, per esempio, con un importante cliente del settore Food & Beverage.

Il caso e la richiesta in breve: abbattere i costi senza influire su qualità ed estetica

Un’azienda che opera nell’ambito Food & Beverage ci ha affidato la realizzazione di distributori automatici di bevande: prodotti che noi forniamo al nostro cliente già pronti per la spedizione al suo cliente finale, imballati e posizionati sul bancale, provvisti di telaio saldato in acciaio verniciato, display, accessori in plastica, ruote e adesivi.

La richiesta: trovare una soluzione che permettesse di ridurre i costi di produzione del prodotto, senza influire sulla qualità e l’estetica, garantendo allo stesso tempo il rispetto delle specifiche necessarie a realizzare distributori in linea con le esigenze dei vari mercati. Una richiesta comune fra i nostri clienti, che spesso ci contattano per realizzare il prodotto ottimizzando i costi di produzione.

È una sfida diversa per ogni progetto. Ciascuno richiede una soluzione specifica e personalizzata. In questo caso, per esempio, il distributore di bevande doveva avere un display molto grande, frigo e caldaia, perché destinato al mercato mediorientale.

La nostra proposta: un nuovo sistema di fissaggio, abbinato a nuove piegature

Il team tecnico che ha seguito le fasi iniziali di studio e progettazione, ha suggerito di: 

• cambiare i sistemi di fissaggio, passando dalla saldatura alla rivettatura (una tecnica che mantiene la stessa solidità e rigidità, a costi inferiori);
• realizzare speciali piegature che permettono agganci specifici;
• considerare l’industrializzazione del processo, creando appositi stampi per produrre i pezzi e ricorrendo alla robotizzazione in fase di spazzolatura. 

Più soluzioni progettuali fra cui scegliere

Le proposte presentate dal nostro ufficio tecnico avevano l’obiettivo di ridurre i costi. Suggerimenti che sono poi stati valutati dal cliente che li ha presi in considerazione per la sua scelta finale. Il nostro compito, infatti, è sviluppare il progetto nel rispetto dei requisiti concordati con chi si affida a noi. È sempre il cliente a individuare quali, fra le opzioni suggerite, siano più adatte ai suoi obiettivi.

Analisi e test per arrivare al miglior risultato possibile

In Metal’s l’ufficio tecnico è coinvolto già nelle prime fasi del processo. In particolare, valuta la fattibilità tecnica del progetto e i costi, per poi realizzare i prototipi da testare prima di avviare la produzione. 

Cosa succede quando si coinvolge l’ufficio tecnico a progetto già avviato, come nel caso illustrato in questo articolo? Proprio come si trattasse di un nuovo lavoro, il reparto trova le possibili alternative per esaudire le richieste del cliente. Esamina e testa le diverse possibilità, delineando così i vantaggi di ogni proposta e proponendo al cliente solo i rendering che possono migliorare il progetto.

Per esempio, nel realizzare distributori di bevande destinati ai paesi del Medioriente, il nostro ufficio tecnico ha considerato le particolari funzionalità del prodotto, valutando diverse alternative per ridurre i costi, rispettando le richieste del mercato di destinazione e la qualità dei componenti.

Questa è stata una sfida interessante per il nostro team: trattandosi di un assieme complesso, ogni decisione presa poteva influire anche su altri elementi, a partire dall’estetica:  

“Quando il cliente ci ha chiesto se fosse possibile ridurre i costi del prodotto senza interferire con l’estetica e la qualità dei componenti, l’ufficio tecnico ha recuperato il progetto iniziale per valutare le possibili soluzioni. Una sfida interessante, perché questi particolari distributori automatici di bevande sono stati ideati per un mercato mediorientale. In questo modello, infatti, sono stati installati sia un frigo che una caldaia per il caffè, oltre a un display più grande rispetto a quelli tradizionali. Tutti componenti che – se modificati – possono influire sui costi e sull’estetica del prodotto. L’ufficio tecnico ha quindi avanzato diverse proposte, creando un prototipo per il cliente per aiutarlo a testare con mano le funzionalità della nuova versione del prodotto e valutare le eventuali modifiche”. – Luca Regazzo, Responsabile Tecnico Commerciale.

Dalla progettazione alla consegna: affida tutto a noi

Quando il cliente ha valutato positivamente il prototipo, il nostro ufficio tecnico ha dato il via libera alla produzione. Il prodotto è stato poi testato per avere la certezza che rispettasse tutti gli standard, prima di consegnarlo e immetterlo sul mercato di destinazione.

In Metal’s, infatti, seguiamo ogni fase del processo – di come lavoriamo ne abbiamo già parlato in un articolo dedicato – e, se richiesto, possiamo assemblare i vari componenti per offrire un prodotto finito e già pronto all’uso. Grazie a un parco macchine all’avanguardia, in funzione 24 ore su 24, garantiamo una produzione continua e la consegna dei prodotti nei tempi concordati. 
Possiamo occuparci anche della logistica. Se il prodotto è completo e non richiede ulteriori finiture, puoi affidare a noi la spedizione, ci assicureremo che i tuoi lotti arrivino al luogo di destinazione. Per quanto riguarda l’imballaggio, tutte le specifiche vengono concordate fin da subito con il cliente e personalizzate in modo da garantire che il prodotto venga consegnato senza subire danni e progettato per ottimizzare il trasporto.

Un partner unico per i progetti più complessi

Il caso studio di cui abbiamo parlato in questo articolo è solo uno dei tanti esempi di come lavoriamo ogni giorno per soddisfare le richieste dei nostri clienti. Affidati a Metal’s per le tue produzioni.

Quando il nostro ufficio commerciale riceve una commessa per la realizzazione di un assieme complesso, la macchina di Metal’s si mette in moto per rispettare le richieste e le tempistiche concordate con i nostri clienti.

Come funziona questo processo, quali parti coinvolge attivamente e quali sono i vantaggi per chi si rivolge a noi?

Dall’acquisto delle materie prime – in particolare dell’acciaio inox – alla gestione degli ordini e delle consegne, chi decide di utilizzare i servizi di Metal’s può interfacciarsi con un unico partner che verticalizza catene di fornitura complesse e specializzate. 

In questo articolo illustreremo nel dettaglio come ci occupiamo dell’approvvigionamento delle materie prime, come le cataloghiamo prima della produzione e quali sono le tecnologie coinvolte nell’intero processo, consentendoci di ottenere gli assiemi complessi progettati per e con i nostri clienti, nei tempi stabiliti. 

L’approvvigionamento dei materiali: l’acciaio inox

In un precedente articolo, abbiamo visto come lavoriamo in Metal’s e come si sviluppa il nostro processo produttivo. In questo approfondimento, ci soffermeremo sulla fase di approvvigionamento dei materiali che – nel nostro caso – corrisponde soprattutto all’acquisto dell’acciaio inox.

Le principali tipologie di acciaio inossidabile che utilizziamo per realizzare le nostre produzioni sono:

• AISI 304: la percentuale di cromo (tra il 18 e il 20%) e di nichel (tra l’8 e l’11%) lo rende un materiale pregiato, altamente resistente alla corrosione, ma anche facile da lavorare. Consigliato per prodotti finalizzati alla conservazione di sostanze alimentari e per l’industria chimica.
• AISI 430: di tipo ferritico, questo acciaio inossidabile resiste alle alte temperature. Si può utilizzare nel settore alimentare.
• AISI 316: un acciaio inossidabile standard composto da una percentuale di cromo variabile (tra il 16% e il 18%), di nichel (tra l’11% e il 14%) e di molibdeno (tra il 2% e il 3%). Dall’elevata resistenza alla corrosione, può essere impiegato per l’industria chimica farmaceutica e alimentare.

Il materiale viene acquistato nelle più importanti acciaierie europee che possono fornire lamiere spianate già tagliate in un formato specifico, standard o su misura. Ovviamente, possiamo ottenere anche altre tipologie di acciaio inox a seconda delle necessità dei nostri clienti.

Ordini precisi e controlli attenti al ricevimento della merce

Una volta determinata con il cliente la tipologia di acciaio inox più adatta per la realizzazione di un assieme complesso in avanzato stato di assemblaggio, inseriamo l’ordine nel nostro gestionale e lo inviamo al fornitore. 

L’invio è completo di disegni, di tutte le specifiche e accompagnato da un capitolato tecnico di fornitura, ovvero un documento dettagliato in cui precisiamo al nostro fornitore i requisiti del materiale, sia tecnici (come dimensioni e spessore) che estetici (come finitura, rugosità). In questo documento si indica anche la scelta dell’imballo. Un dettaglio fondamentale perché tutti i nostri impianti sono dotati di sistemi di carico automatici e una valutazione errata può rallentare la produzione.

Al momento del ricevimento del materiale, gli addetti al magazzino devono controllare l’idoneità e la documentazione di accompagnamento, verificando l’esattezza delle informazioni riportate e la coerenza con il prodotto ordinato.

Va precisato che a ogni fornitura è sempre allegato il certificato 3.1 (come richiesto dalla normativa EN 10204) che identifica l’origine di colata del singolo materiale. Un documento che contiene tutte le caratteristiche chimiche dell’acciaio inox e che è fondamentale per la fase di verifica e per la sua lavorazione.

Se tutto è conforme, il materiale viene etichettato e ubicato nel magazzino, pronto per essere utilizzato.

L’importanza dell’etichettatura

L’etichettatura della materia prima è fondamentale perché il codice univoco identifica sia il lotto del fornitore che il nostro prodotto finito. In questo modo è possibile tracciare il materiale in ogni momento, anche dopo la consegna dell’assieme complesso ai nostri clienti.

Un valore aggiunto per chi si affida a Metal’s perché, in caso di segnalazioni di non conformità o richieste di specifiche come la tracciabilità dei prodotti destinati al settore medicale, per esempio, possiamo risalire in ogni momento al materiale che è stato utilizzato per la produzione di ogni articolo.

Con il sistema gestionale evoluto ogni flusso è sempre sotto controllo

In Metal’s ci avvaliamo delle migliori tecnologie per la gestione dell’ordine e del flusso produttivo. Abbiamo già anticipato che l’invio della commessa ai fornitori avviene tramite gestionale. Questa modalità ci consente di velocizzare l’approvvigionamento automatico del materiale e condividere documenti importanti come i disegni, le check-list, i capitolati.

Il nostro ERP gestionale, infatti, è collegato a tutte le aree di Metal’s, dall’amministrazione al magazzino, e in tempo reale può restituire una fotografia esatta delle giacenze e degli utilizzi di materiali per ogni specifico progetto. Grazie a una funzionalità avanzata (ovvero l’algoritmo MRP), il gestionale analizza i fabbisogni relativi agli ordini di vendita e genera delle richieste di acquisto o di produzione.

In base alla tipologia di articolo e agli accordi stipulati con il cliente, gli articoli sono ordinati automaticamente dal sistema per non rallentare la produzione e anticipare ipotetiche mancanze di materia prima. Ovviamente, tutti gli articoli sono gestiti con politiche di approvvigionamento differenti e vengono inserite manualmente le scorte, i lotti di produzione e i lead time per garantire le consegne concordate.

Inoltre, per assicurare risposte rapide alle richieste del mercato, in Metal’s ci avvaliamo del sistema di gestione dell’inventario noto come consignment stock. Questo significa che all’interno dei nostri magazzini, in accordo con i nostri fornitori, conserviamo una determinata quantità di acciaio inossidabile che utilizzeremo solo in caso di necessità. Il vantaggio? Disporre sempre di una scorta di materia prima, per un flusso di lavoro senza intoppi.

Un sistema integrato e condiviso

In Metal’s abbiamo scelto un software ERP (Enterprise Resource Planning) che rispetta il paradigma produttivo Industry 4.0 e che è sempre interconnesso con il nostro parco macchine di ultima generazione.

L’ERP è integrato nativamente con tutta la parte MES (per la gestione della produzione) WMS (per la logistica) e TQM (dedicata al controllo qualità). In questo modo, le informazioni sono fruibili e facili da monitorare in tempo reale e a tutti i livelli aziendali.

Nel dettaglio:

• MES (Manufacturing Execution System) restituisce gli avanzamenti degli ordini di produzione, registra le tempistiche in tempo reale e condivide tutta la documentazione prevista.
• WMS (Warehouse Management System) consente una gestione puntuale dei materiali determinando la collocazione degli articoli all’interno dell’azienda e le giacenze.
• TQM (Total Quality Management) analizza in tempo reale eventuali derive di processo e garantisce il raggiungimento dei PPM prestabiliti dal mercato o dalla produzione interna.

Cosa succede quando l’ordine prevede altri materiali, oltre all’inox?

Per alcuni clienti realizziamo assiemi complessi che comportano l’assemblaggio dell’acciaio con altri materiali. Per l’approvvigionamento delle materie prime possiamo seguire due soluzioni: 

• affidarci ai nostri fornitori italiani e internazionali;
• contattare i partner di fiducia suggeriti dai nostri clienti.

Nel primo caso, possiamo attivarci per richiedere un preventivo e ottenere i componenti necessari a un prezzo vantaggioso e/o con condizioni di consegna migliori. Se i presupposti soddisfano i nostri clienti, allora possiamo proseguire con l’ordine. 

Ovviamente – su richiesta del cliente – possiamo intervenire in ogni momento. Per esempio, durante la fase di produzione per ottimizzare i costi senza sacrificare la qualità del prodotto o, in caso di emergenza, quando un componente va sostituito o non si trova più in commercio.

In un mercato veloce e in continua trasformazione, poter contare su un referente unico per la fornitura – tecnicamente preparato e in grado di adattarsi a esigenze sempre diverse – rappresenta un vantaggio competitivo di fondamentale importanza.

Anche la gestione delle attività outsourcing è digitale

Abbiamo, infine, attivato un portale SCC per condurre in maniera integrata la supply chain in outsourcing per le attività che prevedono il supporto dei fornitori esterni. In questo modo, gli ordini generati dal gestionale vengono convogliati sul portale, che è sempre a portata del fornitore.

Uno strumento di facile gestione e consultazione, in cui: 

• sono registrati gli ordini (compresi i disegni e tutte le informazioni utili); 
• si può scoprire l’avanzamento di produzione; 
• è possibile generare le etichette necessarie per la consegna e l’identificazione della merce. 

In questo modo, si riducono al minimo le comunicazioni, evitando dispersioni di informazioni e ottimizzando le tempistiche di produzione.

Vuoi saperne di più?

La realizzazione degli assiemi complessi in acciaio inox comporta l’acquisto delle materie prime, oltre che la loro lavorazione. Scopri come gestiamo l’intero processo senza rallentamenti e quali sono i vantaggi che puoi ottenere scegliendo Metal’s come tuo unico referente.

La spazzolatura dell’acciaio è una finitura molto richiesta nei semilavorati e negli assiemi complessi. Viene eseguita al termine di altre lavorazioni (come piegatura e saldatura) per eliminare le imprecisioni e per rendere l’acciaio inox più omogeneo, liscio al tatto e opaco.

La sua è una funzione estetica, ma anche igienica: la spazzolatura, infatti, rende la superficie più facile da pulire e adatta per l’impiego nei settori alimentari e medicali. 

In questo articolo descriveremo come avviene il processo di spazzolatura, i suoi vantaggi e l’effetto sull’aspetto del manufatto finale.

Caratteristiche e vantaggi della spazzolatura dell’acciaio 

La spazzolatura è un’operazione di precisione che elimina le irregolarità presenti sulle superfici in acciaio inox.

Generalmente viene effettuata nelle ultime fasi del processo produttivo per rimuovere piccoli difetti o “lisciare” il metallo, donando un aspetto opaco e meno brillante.

In particolare, è utile per:

• rendere liscia e omogenea la superficie, eliminando le irregolarità;
• coprire difetti superficiali del metallo;
• eliminare l’effetto lucido.

Solitamente, si esegue tramite strumenti e macchinari specifici – manuali o automatizzati – che, grazie alla combinazione di spazzole abrasive a grana variabile e sostanze cerose, permettono di lavorare l’acciaio inossidabile per eliminare i difetti superficiali del metallo o i residui delle lavorazioni precedenti. 

Perché sia realizzata ad opera d’arte, la spazzolatura deve essere leggera. Le spazzole abrasive, infatti, devono agire con delicatezza sul metallo per strutturare la superficie, senza eliminarne o danneggiarne gli strati.

Un’operazione molto precisa che solitamente viene realizzata con impianti all’avanguardia. In particolare, quando sono robotizzati vengono “istruiti” e configurati con le giuste specifiche da operai specializzati per completare l’assieme o il semilavorato con la finitura concordata con il cliente.

Gli impianti rivestono un ruolo importante in questa fase, così come il grado di preparazione degli operai specializzati nella lavorazione dell’acciaio inox.  

Per questo, a breve, il parco macchine di Metal’s si amplierà con nuove attrezzature e, allo stesso tempo, investirà nella formazione dei propri dipendenti. In particolare, disporremo di ben 9 cabine di spazzolatura, di cui 6 impianti manuali e 3 impianti robotizzati, per velocizzare il processo produttivo e garantire la finitura di semilavorati e assiemi complessi nei tempi concordati.

La spazzolatura aumenta la resistenza dell’acciaio? 

L’acciaio inox vanta diverse proprietà tra cui deformabilità, durezza, facilità di pulizia, conducibilità termica e resistenza alla corrosione. Scegliere come finitura la spazzolatura non serve ad aumentare la resistenza del metallo ma offre altri interessanti vantaggi.

Questa particolare finitura, infatti, è utile per altri scopi. Come abbiamo anticipato, a livello estetico elimina le imperfezioni, anche quelle che possono presentarsi nel corso delle lavorazioni. In Metal’s, per esempio, scegliamo la materia prima rispettando le esigenze dei nostri clienti sia in termini di requisiti estetici che di specifiche tecniche. 

Durante il processo produttivo, però, nel materiale si possono creare delle piccole porosità e delle microfessure, soprattutto nelle fasi di saldatura, taglio laser o punzonatura. In questo caso, la spazzolatura dell’acciaio consente non solo di eliminare i residui delle precedenti lavorazioni (come le macchie scure accumulate con la saldatura, per esempio) ma anche di livellare il metallo, rendendolo nuovamente liscio al tatto e senza inestetismi.

Inoltre, questa finitura è richiesta dalle aziende che operano in ambito medicale e alimentare perché è capace di eliminare tutti i pori dall’acciaio inossidabile, garantendo una maggiore sicurezza a livello igienico. Nelle microfessure, infatti, si possono annidare batteri, non particolarmente graditi in questi ambiti che devono essere, invece, asettici e facili da pulire. 

L’inox, infatti, per il decreto n. 269 del 12 dicembre 2007 è l’unico materiale idoneo a entrare in contatto con gli alimenti. Inoltre, grazie all’alta resistenza alla corrosione e alle temperature estreme, è uno dei materiali maggiormente utilizzati nel settore medicale. 

Per mantenere inalterate queste preziose caratteristiche, però, è bene che l’acciaio inossidabile sia sempre perfetto. La spazzolatura, quindi, è una finitura importante perché può assicurare una bassa rugosità al metallo (di circa 0,8 micron), rendere più liscia la superficie ed evitare le contaminazioni.

In quali ambiti utilizzare la spazzolatura? 

Riassumendo, la spazzolatura si può applicare in tutti gli ambiti e su tutti i prodotti  ma è consigliata soprattutto nel campo alimentare e medicale per realizzare semilavorati e assiemi complessi in acciaio inox sicuri, facili da igienizzare e senza il rischio di contaminazioni.

A livello estetico, per esempio, può essere utile per eliminare eventuali imperfezioni dalle superfici di semilavorati e componenti che richiedono elevate caratteristiche estetiche come per cucine professionali, macchine, per la panificazione o la caffetteria professionale.

La finitura, inoltre, si può applicare anche su quadri, armadi elettrici e altre attrezzature specifiche per uso industriale.

Infine, si può impiegare per la finitura di frigoriferi, macchine per il trattamento alimentare, macchine per la lavorazione della carne, per l’imbottigliamento e per altri elettrodomestici per la ristorazione o la grande distribuzione, garantendo la durata del prodotto e una facile manutenzione.

Manutenzione e pulizia dell’acciaio spazzolato 

La pulizia, l’igienizzazione e la manutenzione dell’acciaio spazzolato è molto semplice e veloce.

Per non danneggiare il materiale, preservando nel tempo estetica e resistenza, è bene utilizzare un panno morbido e detergenti specifici per l’inox, soprattutto quando i prodotti finiti vengono utilizzati in ambito HORECA, medicale o industriale. Anche l’alcol etilico, da spruzzare sulla superficie e rimuovere subito con un panno asciutto, garantisce pulizia e brillantezza.

Inoltre, è bene non utilizzare:

• spugnette abrasive e pagliette metalliche, che possono causare graffi in superficie;
• candeggina e detergenti a base di cloro, che riducono la resistenza dell’acciaio.

Seguendo questi accorgimenti l’acciaio manterrà a lungo le sue caratteristiche e non si rovinerà.

Vuoi saperne di più?

Quali sono i vantaggi della spazzolatura? Affidati a Metal’s, scopri in cosa consiste questa finitura e quali benefici potrebbe apportare al tuo progetto.