Una delle richieste che riceviamo sempre più spesso dai nostri clienti è quella di ridurre i costi, senza intaccare la funzionalità e l’estetica dei semilavorati e assiemi complessi in acciaio inox che realizziamo per loro. È comprensibile, la situazione internazionale sta imponendo una razionalizzazione degli investimenti.
La riduzione dei costi, però, è un’operazione molto complessa che, a volte, può richiedere un vero e proprio reverse engineering. Dunque, occorre rivedere il progetto nei dettagli e guardarlo da una prospettiva diversa, per poi trovare un modo più economico ma altrettanto efficace di produrre.
Potremmo tradurre tutto questo con un’espressione che in Italia si usa spesso: “fare con ciò che si ha”, reinventare e perfezionare con le risorse a disposizione.
È ciò che è accaduto quando un cliente di Metal’s – un importante gruppo internazionale che produce sistemi per la panificazione e la pasticceria – ci ha chiesto di fornire armadi per lo stoccaggio e il raffreddamento del pane, a costi molto competitivi e senza intaccare le prestazioni tecniche e l’estetica del prodotto.
Ecco come è andata.
La richiesta: produrre in Italia lo stesso identico armadio allo standard di prezzo dell’Est Europa
In Metal’s, conosciamo bene il mercato dei semilavorati e componenti per la panificazione e produciamo da tempo armadi per lo stoccaggio del pane in acciaio inox destinati alla Grande Distribuzione Organizzata (GDO). Sappiamo quanto siano indispensabili per le catene GDO e, di conseguenza, per i loro fornitori: mantengono ordinata e rapida la produzione e per questo vengono forniti ai supermercati come complemento dei forni per la panificazione.
Si tratta quindi di un prodotto strategico per il nostro cliente e il timore di metterne a rischio la produzione è stata una delle leve che lo ha spinto a chiederci di realizzare l’armadio. Infatti, fino a qualche tempo fa, l’azienda si riforniva dello stesso articolo da un produttore situato nell’Est Europa: un fornitore storico, ma che la situazione geopolitica aveva improvvisamente posto in una situazione di rischio. La guerra in Ucraina, infatti, aveva fatto emergere incertezze concrete sulla continuità della fornitura di un componente così importante.
Se il fornitore avesse interrotto la produzione, anche solo temporaneamente, il nostro cliente si sarebbe trovato senza pezzi a magazzino.
Per questo, ha pensato a noi e ci ha chiesto realizzare esattamente lo stesso prodotto sia in termini di funzionalità ed efficienza che di estetica, ma fissando un target di prezzo estremamente competitivo, perché costruito sugli standard dell’Est Europa, dove il costo della manodopera è sensibilmente più basso rispetto all’Italia.
Una sfida non da poco.
La risposta di Metal’s: reverse engineering e produzione interna
Nonostante l’esperienza di Metal’s nella produzione degli armadi per la panificazione, ben presto, analizzando i disegni e il progetto, abbiamo capito che la sfida era molto più complessa di quanto non sembrasse in apparenza. Infatti, per raggiungere il target richiesto, non bastava ottimizzare alcuni dettagli costruttivi.
Dovevamo ripensare il prodotto in modo sistematico, intervenendo su tutti gli aspetti necessari per ridurre i costi, ma senza modificare l’aspetto funzionale ed estetico.
In progetti complessi come questo, ogni modifica, anche apparentemente piccola, ha un impatto economico importante, perché la minima variazione nel prezzo di un componente moltiplica il suo impatto e incide sul prezzo finale in modo significativo. Nel caso specifico, i componenti dell’armadio erano quasi un centinaio tra lamierati, viterie, maniglie e guarnizioni: la valutazione minuziosa di ogni singola voce di costo è stata determinante!
Abbiamo quindi sviluppato rapidamente una campionatura con circa quindici soluzioni tecniche alternative, tra cui:
- variazioni negli accoppiamenti
- utilizzo di collanti speciali al posto di alcune saldature
- elettrodecapaggio localizzato invece che per immersione
- rimozione di saldature sulle porte
- variazione delle cerniere e delle calamite
Ma le modifiche al prodotto erano solo una parte del lavoro.
Per arrivare davvero al target price, dovevamo anche industrializzare il processo produttivo e renderlo più efficiente.
Per questo abbiamo automatizzato la saldatura del telaio su robot – riducendo i tempi a un quarto rispetto alla lavorazione manuale – e sviluppato dime dedicate per saldatura, spazzolatura e piegatura, in modo da garantire ripetibilità e velocità anche sui pezzi più voluminosi.
E per non attendere i tempi di produzione degli stampi dei componenti in plastica – paraspigoli, angolari e ruote – che avrebbero richiesto circa un mese, li abbiamo sviluppati internamente. Poi abbiamo utilizzato la nostra stampante 3D, che ci ha permesso di produrre tutta la componentistica necessaria al campione in mezza giornata. Una soluzione ci ha resi totalmente autonomi nella fornitura.
Dopo un solo giorno, il campione era assemblato e pronto per la consegna. Una volta approvato, il cliente ha omologato anche tutti i particolari realizzati in seguito con gli stampi definitivi.
“Il cliente è venuto in Metal’s per vedere il campione. Ci ha fatto i complimenti per i tempi di sviluppo – record, ha sottolineato – e ha validato la maggior parte delle modifiche proposte, approvando la soluzione finale dopo circa un mese di test funzionali interni.” – Luca Regazzo, Responsabile Tecnico Commerciale di Metal’s.
Leggi altri casi in cui, grazie all’automazione e alla consulenza abbiamo ridotto i costi aziendali per la produzione di semilavorati e assiemi
Dal test al campione, dal campione all’accordo quantità
Dopo la prima campionatura e i test interni del cliente, abbiamo realizzato due campioni ufficiali con la soluzione finale validata. Nel giro di tre settimane dalla consegna, il cliente ha dato il via libera all’accordo quantità. Il primo lotto di 64 armadi è già stato consegnato. Il secondo è in lavorazione.
Con chi lavoriamo, come lavoriamo e dove
La storia che ti abbiamo raccontato non è solo un caso studio ben riuscito, dice qualcosa di più. Ci ricorda che cosa sa fare l’industria italiana quando lavora bene: trovare soluzioni creative rispettando vincoli stringenti, guardare un problema da angolazioni diverse, mettere insieme competenza tecnica, velocità di esecuzione e flessibilità produttiva per arrivare dove altri non arriverebbero. È quello che, secondo noi, ci distingue e che, in questo caso, ha fatto la differenza perché ci ha permesso di competere con un fornitore con costi strutturalmente più bassi dei nostri.
Quello del reverse engineering è un esempio di come lavoriamo in Metal’s.
Puntiamo a essere veri partner per i nostri clienti e non semplici fornitori.
Selezioniamo accuratamente i clienti con cui collaborare: aziende di medie e grandi dimensioni, attive in settori che richiedono standard elevati e processi tecnologici avanzati come medicale e pharma, lavorazione della carne e trattamento alimentare, imbottigliamento e packaging, panificazione e forni, caffetteria e cucine professionali, refrigerazione, quadri elettrici e sistemi di controllo degli accessi, solo per citarne alcuni.
Li supportiamo in ogni fase del flusso logistico: dalla consulenza progettuale e tecnica fino alla consegna franco stabilimento, in tutto il mondo.
Nata come realtà locale, Metal’s si è trasformata negli anni in un partner globale, capace di gestire l’intera supply chain del cliente.
La nostra vocazione è internazionale. Serviamo già importanti gruppi in Germania, Austria, Svizzera, Olanda, Italia, Inghilterra e Nuova Zelanda, e stiamo valutando opportunità in nuovi mercati europei — Finlandia, Svezia, Norvegia, Danimarca, Francia, Spagna — e negli Stati Uniti.
La verticalizzazione nei settori in cui operiamo ci permette di rispondere con prontezza alle richieste dei clienti, di individuare migliorie su prodotti già consolidati o in fase di progettazione, e di suggerirle.
Come nel caso che ti abbiamo presentato, in cui la soluzione non era solo tecnica, ma industriale, logistica e strategica allo stesso tempo.
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