Eine der Anfragen, die wir von unseren Kunden immer häufiger erhalten, besteht darin, die Kosten zu senken, ohne die Funktionalität und Ästhetik der von uns hergestellten Halbfabrikate und komplexen Edelstahlbaugruppen zu beeinträchtigen. Verständlicherweise erzwingt die internationale Situation eine Rationalisierung der Investitionen.
Die Kostensenkung ist jedoch ein sehr komplexer Vorgang, der bisweilen ein echtes Reverse Engineering erfordern kann. Daher ist es notwendig, das Projekt im Detail zu überprüfen und aus einer anderen Perspektive zu betrachten, um dann eine günstigere und dennoch ebenso effektive Produktionsmethode zu finden.
Wir könnten dies alles mit einem in Italien oft verwendeten Ausdruck übersetzen: “Das Beste aus dem machen, was man hat”, mit den verfügbaren Ressourcen neu erfinden und perfektionieren.
Dies geschah, als ein Kunde von Metal’s – eine bedeutende internationale Gruppe, die Systeme für das Back- und Konditoreiwesen herstellt – uns bat, Beschickungssysteme für Lagerung und Kühlung von Brot zu sehr wettbewerbsfähigen Kosten und ohne Beeinträchtigung der technischen Leistung und Ästhetik des Produkts zu liefern.
Hier ist, wie es verlaufen ist.
Die Anfrage: Herstellung genau derselben Beschickungssystem in Italien zum osteuropäischen
Preisstandard
Bei Metal’s kennen wir den Markt für Halbfabrikate und Bäckereikomponenten gut und produzieren seit langem Beschickungssysteme für Brot, die für den Groß- und Einzelhandel bestimmt sind. Wir wissen, wie diese unverzichtbar für große Handelsketten und folglich für deren Lieferanten sind: sie sorgen für eine geordnete und zügige Produktion und werden daher den Supermärkten als Ergänzung zu den Backöfen geliefert.
Dies ist daher ein strategisches Produkt für unseren Kunden, und die Sorge, die Produktion zu gefährden, war einer der Hebel, die ihn dazu veranlassten, uns mit der Herstellung des Beschickungssystemen zu beauftragen: bis vor kurzem bezog das Unternehmen denselben Artikel von einem Hersteller in Osteuropa - einem langjährigen Lieferanten, den die geopolitische Situation jedoch plötzlich in eine Risikosituation gebracht hatte. Der Krieg in der Ukraine hatte nämlich konkrete Ungewissheiten hinsichtlich der Kontinuität der Lieferung einer so wichtigen Komponente aufkommen lassen.
Hätte der Lieferant die Produktion auch nur vorübergehend unterbrochen, wäre unser Kunde ohne Ware geblieben
Deshalb dachten sie an uns und fragten uns an, genau dasselbe Produkt herzustellen – sowohl hinsichtlich der Funktionalität und Effizienz als auch der Ästhetik –, setzten jedoch ein äußerst wettbewerbsfähiges Preisziel, da es auf osteuropäischen Standards basierte, wo die Arbeitskosten deutlich niedriger sind als in Italien.
Eine gewaltige Herausforderung.
Die Antwort von Metal’s: Reverse Engineering und interne Produktion
Trotz Metal’s Erfahrung bei der Herstellung von Beschickungssystemen für die Bäckerei wurde uns bei der Zeichnungsund Projektanalyse bald klar, dass die Herausforderung viel komplexer als auf den ersten Blick war. Tatsächlich reichte es zur Erreichung des geforderten Ziels nicht aus, einige Konstruktionsdetails zu optimieren.
Wir mussten das Produkt systematisch überdenken und bei allen notwendigen Aspekten ansetzen, um die Kosten zu senken, ohne jedoch das funktionale und ästhetische Erscheinungsbild zu verändern.
Bei so komplexen Projekten hat jede Änderung, sei diese noch so klein, wirtschaftliche Auswirkungen von Bedeutung, da die kleinste Preisschwankung einer Komponente deren Wirkung multipliziert und den Endpreis erheblich beeinflusst. Im konkreten Fall zählte das Beschickungssystem fast hundert Komponenten, darunter Blechteile, Verschraubungen, Griffe und Dichtungen: die akribische Bewertung jeder einzelnen Kostenposition war entscheidend!
Wir haben daher rasch ein Erstmuster realisiert, mit rund fünfzehn alternativen technischen Lösungen entwickelt, darunter:
- Änderungen bei Passungen
- Verwendung spezieller Klebstoffe anstelle einiger Schweißnähte
- lokalisiertes Elektrobeizen statt Tauchbeizen
- Entfernung von Schweißnähten an den Türen
- Änderung von Scharnieren und Magneten
Aber die Produktänderungen waren nur ein Teil der Arbeit.
Um den Zielpreis zu erreichen, mussten wir auch den Produktionsprozess industrialisieren und effizienter gestalten.
Aus diesem Grund haben wir den Schweißverfahren des Rahmens mittels Roboter automatisiert – wodurch sich die Arbeitszeit im Vergleich zur manuellen Bearbeitung auf ein Viertel verkürzte – und spezielle Vorrichtungen zum Schweißen, Bürsten und Biegen entwickelt, um Wiederholbarkeit und Schnelligkeit selbst bei sperrigsten Teilen zu garantieren.
Und um nicht etwa ein Monat auf die Produktionszeiten der Formen für Kunststoffkomponenten – Kantenschutz, Ecken und Rollen – warten zu müssen, haben wir diese intern entwickelt. Dann nutzten wir unseren 3D-Drucker, mit dem wir alle für das Muster benötigten Komponenten innerhalb eines halben Tages herstellen konnten. Eine Lösung, die uns völlig unabhängig in der Versorgung machte.
Nach nur einem Tag war das Muster montiert und lieferbereit. Nach der Freigabe hat der Kunde auch alle Teile homologiert, die anschließend mit den endgültigen Formen hergestellt wurden.
„Der Kunde kam zu Metal’s, um das Muster zu sehen. Er lobte uns für die Entwicklungszeiten – ein Rekord, wie er betonte – und validierte die meisten der vorgeschlagenen Änderungen. Nach etwa einem Monat interner Funktionstests genehmigte er die endgültige Lösung.“ – Luca Regazzo, Technischer Vertriebsleiter bei Metal’s.
Lesen Sie weitere Fälle, in denen wir dank Automatisierung und Beratung die Unternehmenskosten für die Herstellung von Halbfabrikaten und Baugruppen gesenkt haben.
Vom Test zum Muster, vom Muster zur Mengenvereinbarung
Nach der ersten Bemusterung und den internen Tests des Kunden haben wir zwei offizielle Muster mit der endgültigen, validierten Lösung hergestellt. Innerhalb von drei Wochen nach der Lieferung gab der Kunde grünes Licht für die Mengenvereinbarung. Die erste Charge von 64 Beschickungssystemen wurde bereits geliefert, die zweite ist in Bearbeitung.
Mit wem wir arbeiten, wie und wo wir arbeiten
Was wir hiermit berichtet haben, ist nicht nur eine erfolgreiche Fallstudie, sie sagt noch mehr aus. Sie erinnert uns daran, wozu die italienische Industrie fähig ist, wenn sie gut arbeitet: kreative Lösungen unter Einhaltung strenger Vorgaben zu finden, ein Problem aus verschiedenen Blickwinkeln zu betrachten, technisches Know-how, Ausführungsgeschwindigkeit und Produktionsflexibilität zu bündeln, um dorthin zu gelangen, wo andere es nicht schaffen würden. Das ist es, was uns unserer Meinung nach auszeichnet und was in diesem Fall den Unterschied ausgemacht hat, da wir dadurch mit einem Lieferanten konkurrieren konnten, dessen Kosten strukturell niedriger sind als unsere.
Das Reverse Engineering ist ein Beispiel dafür, wie wir bei Metal’s arbeiten.
Wir streben danach, echte Partner für unsere Kunden zu sein und nicht bloße Lieferanten.
Wir wählen die Kunden, mit denen wir zusammenarbeiten, sorgfältig aus: Mittelständische und große Unternehmen, die in Branchen tätig sind, die hohe Standards und fortschrittliche technologische Prozesse erfordern, wie Medizin und Pharma, Fleischverarbeitung und Lebensmittelbehandlung, Abfüllung und Verpackung, Bäckerei und Öfen, Kaffeehäuser und Großküchen, Kühlung, Schaltschränke und Zutrittskontrollsysteme, um nur einige zu nennen. Wir unterstützen sie in jeder Phase des Logistikprozesses: von der Planungs- und technischen Beratung bis hin zur Lieferung frei Haus weltweit.
Als lokales Unternehmen gegründet, hat sich Metal’s im Laufe der Jahre zu einem globalen Partner entwickelt, der die gesamte Lieferkette des Kunden steuern kann. Wir sind international ausgerichtet. Wir beliefern bereits bedeutende Industriekonzerne in Deutschland, Österreich, der Schweiz, den Niederlanden, Italien, England und Neuseeland und prüfen Chancen in neuen europäischen Märkten – Finnland, Schweden, Norwegen, Dänemark, Frankreich, Spanien – sowie in den USA.
Die Vertikalisierung in den Branchen, in denen wir tätig sind, ermöglicht es uns, schnell auf Kundenwünsche zu reagieren, Verbesserungen an bereits bewährten oder in der Planungsphase befindlichen Produkten zu erkennen und vorzuschlagen.
Wie in dem Fall, den wir Ihnen vorgestellt haben, bei dem die Lösung nicht nur technischer, sondern gleichzeitig industrieller, logistischer und strategischer Natur war.
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