Ridurre i costi. Questa è la richiesta che, nell’ultimo anno, abbiamo ricevuto più spesso dai nostri clienti. Infatti, per molte aziende industriali, la necessità di ridurre i costi aziendali è diventata una condizione indispensabile per restare competitive sul mercato. E in un contesto in cui le materie prime subiscono continue fluttuazioni, mentre i clienti richiedono sempre maggiore flessibilità e rapidità, intervenire sul processo produttivo e la supply chain è la leva su cui oggi puntano molti gruppi industriali.
Ma per poter rispondere a questa richiesta, senza pregiudicare la qualità e le performance del semilavorato, dell’assieme o del componente in acciaio inox che realizziamo, serve un’analisi approfondita del progetto, delle lavorazioni e del processo produttivo. Infatti, abbassare il prezzo, di per sé, non è sufficiente, bisogna trovare un compromesso tra esigenze economiche, tecniche, produttive e commerciali.
Governare la supply chain ci aiuta a capire come ridurre i costi aziendali
Nel settore industriale, ridurre i costi significa rivedere il progetto e ripensare il processo produttivo. Perché i due fattori che più incidono sulla spesa finale sono quelli legati al costo delle lavorazioni e alla tipologia e quantità di materia prima utilizzata, l’acciaio inox, che è un materiale soggetto a forti fluttuazioni di prezzo. Per contenerne l’impatto, si deve valutare innanzitutto il progetto e le sue applicazioni ed eventualmente intervenire in due modi:
- ridurre gli spessori per diminuire il peso del materiale e quindi l’incidenza del costo dell’acciaio sui costi totali
- optare per lavorazioni più vantaggiose.
Tutto questo senza intaccare la qualità e le performance del prodotto. Un obiettivo difficilmente realizzabile, se non si possiede una profonda conoscenza delle materie prime, del mercato e delle tecnologie disponibili.
Ecco perché, in Metal’s, investiamo da sempre nella formazione, nelle certificazioni, nel know-how e nelle tecnologie più innovative, per essere veri e propri partner per i nostri clienti e non semplici fornitori. L’esperienza maturata nel tempo e la competenza dei nostri tecnici ci permettono di governare l’intera supply chain e di capire dove intervenire per ridurre i costi e i tempi, mantenendo gli elevatissimi standard qualitativi concordati con le aziende che ci scelgono.
Riduzione dei costi di produzione e aziendali: 8 casi studio Metal’s
Ecco 8 esempi che ti aiutano a capire come affianchiamo i nostri clienti. Insieme a loro individuiamo le soluzioni che ci consentono di mantenere ottime performance, riducendo i costi di produzione e quindi, in definitiva, anche i costi aziendali, rendendo più competitivo il prezzo finale dei loro prodotti.
1 – Riduzione dei costi di produzione per un’azienda che produce forni per la panificazione
Di recente, abbiamo risposto alla richiesta di riduzione dei costi di produzione che ci è arrivata da un cliente storico di Metal’s, specializzato nella produzione di forni da panificazione. Come sempre, siamo partiti da un’analisi tecnica dettagliata del progetto, per capire dove fosse possibile ridurre gli spessori dei componenti, per contenere la quantità di materiale utilizzato e individuare lavorazioni più economiche, alternative alla saldatura.
La riduzione degli spessori, in particolare, è una modifica solo apparentemente semplice perché può compromettere i tensionamenti e la tenuta del prodotto, una volta raggiunte le temperature di cottura (200°). Abbiamo quindi suggerito al cliente dei rinforzi strutturali e delle modifiche di forma, eseguendo test specifici per evitare deformazioni. In parallelo, abbiamo sostituito alcune lavorazioni, riducendo i punti di saldatura e intervenendo su alcune riprese di superficie. Infine, abbiamo rivisto la cartellatura del rivestimento: spessori, accoppiamenti e fissaggi sono stati riprogettati per rispondere alle nuove esigenze di progetto e di costo.
2 – Riduzione dei prezzi di listino per un importante gruppo del settore Food Processing
Nel secondo caso, un altro storico cliente Metal’s – un importante gruppo internazionale specializzato nella produzione di macchine per il confezionamento della carne – ha chiesto a tutti i fornitori, noi compresi, una riduzione dell’8% sui prezzi di listino. Si tratta di una richiesta impegnativa, soprattutto considerando l’elevato numero di articoli e la complessità della gamma di prodotti realizzati per questo cliente, che comprende centinaia, se non migliaia, di codici attivi. Per affrontare questa sfida, abbiamo prima suddiviso gli articoli in famiglie omogenee e analizzato nel dettaglio i costi di ogni gruppo. Poi abbiamo proposto una serie di interventi mirati: riduzione degli spessori ove possibile e sostituzione di saldature con sistemi alternativi come piegature, fissaggi con viti, rivetti o incastri appositi. In questo modo non solo abbiamo soddisfatto la richiesta iniziale del cliente, ma siamo riusciti a superarla, ottenendo una riduzione media di listino superiore all’8%.
3 – Ridurre i costi di produzione per un’azienda del Food & Beverage mantenendo l’estetica del prodotto per adattarlo a diversi mercati
In un altro caso, un’importante azienda del settore Food & Beverage si è rivolta a noi con un’esigenza specifica: ridurre i costi di produzione di un distributore automatico di bevande destinato al mercato mediorientale, senza però compromettere né la qualità né l’estetica del prodotto finito. Il progetto presentava diverse complessità tecniche, dovute alla presenza di componenti particolari, tra cui un display di grandi dimensioni e un frigo, necessari per rispondere alle esigenze del mercato di destinazione.
Per prima cosa, abbiamo analizzato prodotto e costi. Questa prima valutazione ci ha permesso di proporre alcune modifiche migliorative nell’ottica dell’abbattimento delle spese: sostituire la saldatura con la rivettatura, per mantenere la stessa tenuta strutturale con costi inferiori, introdurre nuove piegature funzionali per facilitare l’assemblaggio e ottimizzare la produzione utilizzando stampi dedicati e automazioni nella fase di finitura.
Abbiamo eseguito test e realizzato prototipi per proporre al cliente diverse alternative tra cui scegliere, sempre nel rispetto delle specifiche iniziali. Grazie a queste migliorie è stato possibile ottenere una riduzione significativa dei costi produttivi, senza incidere sull’aspetto estetico del prodotto né sulle sue prestazioni.
4 – Ottimizzare la produzione delle macchine per la lavorazione della carne riducendo gli errori di lavorazione
Quando seguiamo un progetto, non ci limitiamo a eseguire quanto richiesto: lo analizziamo in profondità, lo studiamo e, se individuiamo dei margini di miglioramento, proponiamo le modifiche ai nostri clienti. È un approccio proattivo che applichiamo anche quando la produzione è già avviata.
È stato così nel caso di un’azienda internazionale del settore Food Processing che produce macchine per la lavorazione della carne e si è rivolta a noi per un problema in fase di assemblaggio: le viti previste dal progetto originale non permettevano un fissaggio corretto, causando rilavorazioni frequenti e ritardi di consegna. Di fatto, questo si traduceva in costosi sprechi per il cliente. Analizzando con attenzione il progetto, il nostro ufficio tecnico ha individuato una soluzione semplice ma efficace: sostituire il fissaggio tradizionale a vite con dadi in gabbia. Una miglioria che ha risolto il problema e allo stesso tempo ha permesso di ottimizzare la produzione a costi certi.
5 – Una modifica al processo che ci ha permesso di abbattere costi e tempi nella produzione di friggitrici e forni industriali
Ecco un altro esempio di come sia possibile ridurre i costi aziendali, riducendo gli sprechi in produzione. In questo caso specifico, abbiamo ottimizzato il processo di lavorazione per un cliente storico di Metal’s, specializzato nella produzione di friggitrici e forni industriali. Prima del nostro intervento, la saldatura veniva eseguita manualmente, un processo artigianale che richiedeva tempi lunghi e comportava costi elevati. Il cliente desiderava migliorare sia la qualità del prodotto finale sia l’efficienza produttiva. Così abbiamo proposto di passare alla saldatura robotizzata al laser, una lavorazione automatizzata più rapida, precisa e meno costosa di quella manuale, perché riduce gli scarti di materiale e i costi di produzione.
6 – Ottimizzare i costi, migliorare le performance e l’estetica grazie alla saldatura laser
La saldatura laser è al centro di un’altra innovazione proposta a un cliente storico di Metal’s, che opera nel settore Food Processing, specializzato, come l’azienda del caso precedente, in friggitrici e forni industriali. In questo caso, il cliente ci ha chiesto di ottimizzare ulteriormente un prodotto già consolidato: forni girarrosti e friggitrici. Il nostro ufficio tecnico ha suggerito di passare dalla tradizionale saldatura manuale a una saldatura robotizzata al laser. Un processo che permette di ottenere una maggiore precisione e rapidità, mantiene le superfici più pulite e riduce drasticamente il calore applicato, minimizzando deformazioni e tensioni sull’acciaio. Abbiamo condotto una serie di test interni per verificare la qualità delle giunzioni e confermare i vantaggi estetici, funzionali ed economici della nuova tecnologia. I risultati sono stati sorprendenti: precisione notevolmente migliorata, tempi di lavorazione ridotti, minori sprechi di materiale – e quindi un’ottimizzazione dei costi – con un miglioramento estetico superiore al 70% rispetto al processo precedente.
7 – Ottimizzazione dei costi nella produzione di sistemi armadio per la panificazione
Qualche anno fa, uno dei nostri clienti ci ha chiesto di ottimizzare i costi di produzione dei suoi armadi per forni, senza alterarne estetica, robustezza o funzionalità. Una vera sfida, che abbiamo accettato volentieri. Sapevamo che questi armadi con ruote, utilizzati in ambienti caratterizzati da dislivelli, dovevano essere resistenti ma più leggeri ed economici dei prodotti realizzati fino a quel momento. Trovare un modo per ridurre i costi richiedeva un approccio innovativo. Così il nostro ufficio tecnico ha proposto di realizzare armadi in acciaio inox pre-assemblati. Abbiamo introdotto un sistema di incastro studiato ad hoc e un nuovo metodo di fissaggio, mantenendo spessori e materiali differenti secondo le esigenze tecniche e stilistiche. Il risultato? Una struttura resistente, esteticamente inalterata rispetto ai modelli precedenti, con costi di produzione più contenuti.
8 – Semplificare la produzione di cappe aspiranti per ridurre i costi di realizzazione e manutenzione
Quando la soluzione individuata per ridurre i costi di produzione permette di ridurre anche quelli di manutenzione, la soddisfazione è davvero molta. È stato così nel caso di un importante cliente del settore HO.RE.CA che ci ha affidato la realizzazione di elementi di aspirazione per forni, con l’obiettivo di contenere i costi. Il nostro ufficio tecnico ha analizzato il progetto, considerando i singoli componenti (cablaggi, scatole elettroniche, ventilatori, tubi di scarico, unità di condensazione), il montaggio e la manutenzione. Poi ha proposto una soluzione migliorativa che ha permesso di facilitare il deflusso dell’acqua, semplificare le operazioni per sostituire il pezzo in fase di manutenzione e ridurre i punti di saldatura. Suggerimenti che hanno reso gli elementi aspiranti più semplici da assemblare, pulire e mantenere, ma soprattutto hanno permesso di ridurre sia i costi produttivi, come richiesto dal cliente, sia quelli di manutenzione.
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In Metal’s selezioniamo accuratamente i clienti con cui collaborare – aziende di dimensioni medie e grandi – e li supportiamo in ogni fase del flusso logistico: dall’ideazione alla creazione di assiemi, semilavorati e parti di macchine in acciaio inox. Vuoi approfondire?